静电除尘器气体分布-part-多孔板-变径-烟道.docx
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多孔板系统多孔板是一种气流均布设备,开有相同或不同尺寸的孔。通常,多孔板垂直于气流设置。各种开孔率的多孔板有着不同的流体阻力,并将高流速气流分散进入低流速区域。多孔板主要用作最后的气体分散设备,用在气体进入电场特别是收尘区域之前。单排或多排多孔板为电除尘器电场提供均匀的气体流速。常规要求典型的多孔板开孔直径为50~90mm,在2~2.5mm钢板上冲压成型。一组彼此相连的多孔板组成一排气流分布设施,垂直于气流。单个钢板重叠组焊在一起,因此沿着垂直线方向有一个孔重叠。关于重叠说明,参见图4-H。典型单个冲孔钢板尺寸为1.2宽*2.4~3.6米长。为了满足整个板的宽度要求,边界钢板宽度通常小于1.2米。在电除尘器进口,入口法兰处的多孔板通常是除尘器气流均布的最后附助设施。在干灰应用场合,某些气箱设置两层多孔板。多数喇叭使用3到4层多孔板,沿水平轴线方向等间距布置。在电除尘器出口,通常使用单层多孔板形成流体阻力来保持除尘器高度和宽度上的均匀气流。钢板上大小相同、间距相等开孔形成的多孔性,称为开孔率,以a%来表示。多孔板的开孔标准化尺寸为d50~90mm,水平和垂直的中心距近似为92mm。多孔板的开孔面种应设计在指定值的± 1%以内。也有方形孔,但不是标准形状。方形孔格栅通常由扁钢通过叠加组焊形式组装在框架内形成。详见下。多孔板或格栅(50%开孔率)通常用于干灰场合入口气箱的入口变径。多孔板不用于碱灰气箱的入口变径。干灰场合多孔板位置参见图3-O和3-P。格栅板布置信息参见图4-I。喇叭和气箱两种情况下,在出入口法兰处的多孔板距除尘器立柱或梁的标准化尺寸都为90mm。90mm尺寸在入口是往上游测量,在出口是往下游测量。在典型场合,都需留有热膨胀间隙和粉尘清扫间隙。在孔板排和墙板或立柱之间需要提供热膨胀间隙。标准间隙值为40mm,位于板和相邻结构之间。为了减少气体旁路,通常会遮挡此间隙。底部热膨胀间隙位于开孔板和底梁之间。标准间隙值为40mm,位于板和相邻结构之间。多孔板下方的间隙不需遮挡。为了最小化灰尘聚积的可能性,在某此多孔板的下方还要增加额外的空间,如在喇叭或气箱底板区域。干灰项目中,平行于55°斜底板的90mm间隙是为了使灰尘通过更容易,在垂直方向上近似于150mm。碱灰项目中,平行于55°斜底板的间隙为120mm同样是为了更易于灰尘通过,垂直方向上近似于200mm。其它场合,垂直间距可按以下进行计算:Gv = Gp / Sin(90-Af)式中 Gv = 垂直间隙Gp = 平行间隙Af = 底板与水平线夹角电除尘器入口多孔板始终需要振打,出口偶尔也要振打。振打信息请参见第6小节。多孔板的压降计算请参见PTA 1008。多孔板布置细节尺寸参见ACS/DRM的0.31小节。多孔板底部格栅雪花格栅是一种指定开口区域的终止设施,设置在入口多孔板的底部。雪花格栅为灰尘进入电除尘器入口电场的灰斗提供开放式通道。干灰电除尘器设备的最后一层多孔板在底部通常设有雪花格栅。参见图4-G。选定的开孔区域对维持均匀的气流分布很重要。电除尘器的出口多孔板装置不需要雪花格栅。雪花格栅的设计标准如下:材料标示参见7.1小节。总体高度为450mm,开空率的计算基础是底部370mm。水平开空最小为100mm,总体开空率设置为40%。用间隙和竖条来确定开空区域。热膨胀的垂直间隙为40mm,在雪化格栅的下方。入口多孔板布置3维喇叭和气箱-不同入口和出口的多孔板排数和开孔率配置见表4-A。预制设备的3维喇叭--预制设备进口开孔率配置见表4-B。表4-A入口多孔板布置和通用开孔区域配置布置有气流模拟有或没有气流模拟尾入式入口喇叭干灰-3层,基于气流模拟干灰-3排参见表4-B顶入气箱有百叶叶片干灰-2层,基于气流模拟干灰-2层,30%开孔率有百叶叶片碱灰-1层,基于气流模拟碱灰-1层,30%开孔率有转向叶片干灰-1层,基于气流模拟N/A不需要有转向叶片碱灰-1层,基于气流模拟N/A不需要底入式气箱有百叶叶片干灰-2层,基于气流模拟干灰-2层,30%开孔率有百叶叶片碱灰-1层,基于气流模拟碱灰-1层,30%开孔率有转向叶片干灰-1层,基于气流模拟N/A不需要有转向叶片碱灰-1层,基于气流模拟N/A不需要表 4-B预制电除尘器入口喇叭多孔板布置和开孔区域Inlet Opening Ratio入口宽高比多孔板开孔区域(从顶部往底部)IOR第一层第二层第三层(除尘器法兰处)0.30 - 0.45合部40%顶部 1/4 - 33%中间 1/2 - 50%底部1/4 - 23%顶部1/8 - 23%接着 3/8 - 40%接着 1/4 - 33%底部1/4 - 23%0.46 - 0.63合部40%顶部1/4 - 23%中间1/2 - 50%底部1/4 - 29%顶部1/4 - 23
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