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化工公司停工安全风险评估报告

一、评估背景

化工生产过程复杂，停工阶段涉及物料处理、设备维护、能源切断等多环节，

潜在安全风险较高。为保障公司停工期间人员安全、设备完好，特开展此次安全

风险评估。

二、评估范围

涵盖公司内所有生产装置、储存设施、公用工程系统，以及与之相关的操作

流程、人员管理、应急响应等方面。

三、评估方法

采用安全检查表法、故障树分析法、危险与可操作性分析(HAZOP)相结合的

方式，全面识别和评估风险。

四、风险识别与分析

(一)物料处理风险

物料残留与泄漏：停工时，设备和管道内物料若未彻底清除，残留物料可能

发生泄漏。如易燃物料泄漏遇明火、静电等火源，有引发火灾、爆炸的风险；有

毒物料泄漏会导致人员中毒，对环境造成污染。

物料反应失控：部分物料在特定条件下(如温度、压力变化)可能发生化学

反应。若停工期间物料混合不当、反应条件控制不佳，可能引发反应失控，造成

设备损坏、人员伤亡。

(二)设备设施风险

设备腐蚀损坏：停工期间，设备长期停用，缺乏正常运行时的保护措施，如

化学介质的冲刷、潮湿环境的侵蚀等，可能加速设备腐蚀。尤其是一些储存腐蚀

性物料的容器、管道，腐蚀后易出现泄漏，引发安全事故。

电气设备故障：电气设备停止运行后，若未进行妥善维护，如受潮、短路等，

重新启动时可能出现故障。这不仅影响生产恢复，还可能引发电气火灾、触电等

事故。

(三)能源供应风险

电力供应中断：停工期间，若电力系统出现故障，如变压器损坏、线路短路

等，可能导致部分设备无法正常运行。特别是一些涉及安全保护的设备(如通风

设备、消防泵等),电力中断会使其失去作用，增加安全风险。

蒸汽、水等供应异常：蒸汽、水等能源供应系统在停工期间若维护不当，可

能出现压力不稳定、管道破裂等问题。这会影响设备的正常冷却、清洗等操作，

甚至导致设备损坏。

(四)人员管理风险

人员操作失误：停工操作流程复杂，涉及众多阀门、开关的操作。若操作人

员对流程不熟悉、技能不熟练，或因工作疏忽、疲劳作业等，容易出现误操作，

引发安全事故。

安全意识淡薄：停工期间，部分员工可能因工作节奏放缓，放松对安全的警

惕。如在禁火区吸烟、未按规定佩戴个人防护用品等，增加了安全隐患。

(五)应急管理风险

应急预案不完善：若公司的应急预案未针对停工期间的特殊情况进行制定或

更新，可能在事故发生时无法有效指导应急救援工作。如应急响应流程不清晰、

救援物资储备不足等，会延误救援时机，扩大事故损失。

应急演练不足：长期未进行应急演练，员工对应急程序不熟悉，在面对突发

事故时，可能出现反应迟缓、操作不当等问题，无法迅速、有效地进行应急处置。

五、风险评估结果

通过风险矩阵法对识别出的风险进行评估，结果显示：物料处理风险中的物

料泄漏引发火灾、爆炸和人员中毒，以及设备设施风险中的大型设备腐蚀泄漏，

属于高风险等级；设备腐蚀损坏(一般程度)、电气设备故障、能源供应中断等风

险属于中风险等级；人员操作失误、安全意识淡薄、应急预案不完善等风险属于

低风险等级，但需引起重视并加以控制。

六、风险控制措施

(一)物料处理风险控制

制定严格的物料清除程序，采用合适的清洗、置换方法，确保设备和管道内

物料彻底清除，并进行检测确认。

对残留物料进行分类收集、妥善储存，按照危险废物处理要求进行处置，防

止泄漏和反应失控。

(二)设备设施风险控制

停工前对设备进行全面检查，对易腐蚀部位采取防腐措施，如涂层防护、添

加缓蚀剂等。停工期间定期对设备进行巡检，监测腐蚀情况。

对电气设备进行防潮、防尘处理，定期进行维护保养，测试电气性能，确保

设备正常运行。

(三)能源供应风险控制

建立能源供应系统的定期巡检制度，对电力、蒸汽、水等供应设备和管道进

行检查维护，及时发现和处理故障隐患。

配备备用电源和应急水源，确保在能源供应中断时，关键设备和安全设施能

够正常运行。

(四)人员管理风险控制

加强停工前的安全培训，对操作人员进行停工操作流程和安全注意事项的培

训，确保熟练掌握操作技能。

强化安全意识教育，通过安全宣传、案例分析等方式，提高员工的安全意识，

杜绝违规行为。