金属工艺 2篇3章.ppt

练习： 1、落沙时铸件温度过高有什么不好？为什么？ 2、确定浇注位置和分型面的原则是什么？ 3、零件、铸件、模样在这在尺寸和形状上有何区别？ * * 第三章 砂型铸造 整模造型 分模造型 三箱造型 活块造型 挖砂造型 刮板造型等 一、手工造型：紧砂和起模都是手工完成。 特点：操作灵活；适应性强；工艺装备简单；成本低。但是，铸件质量不高；生产率低；劳动强度大。 3.1造型方法的选择 教学重点：铸型的浇注位置和分型面的选择原则 * * 砂型铸造-手工造型分型方案选定 * * 二、机器造型：紧砂起模机械化。 特点:生产率高；铸件精度高，表面质量好，加工余量少；改善工人的劳动条件；但成本高；不能进行三箱造型。 * * 砂型铸造-机器造型 将填砂、紧实、和起模等 主要工序实现机械化 生产效率高，产品质量稳定 机器造型的实质 机器造型的特点 3.2浇注位置和分型面的选择 浇注位置是指浇注时铸型分型面所处的空间位置，而铸型分型面是指铸型组元间的结合面。 一、浇注位置选择原则 铸件的重要加工面或主要工作面应尽量位于型腔底面或位于侧壁 铸件宽大平面应位于型腔下面 薄壁应位于型腔下面或侧面 易形成缩孔的铸件应将较厚部分放在型腔上部或侧面 选择原则 应保证模样能顺利的从铸型中取出； 应尽量减少分型面的数量； 应尽量使分型面是一个平直的面； 应使铸件的全部或大部分置入同一砂箱； 应使铸件的全部或大部分置入下箱； 应尽量使型芯和活块的数量减少。 分型面——指铸型中相互结合的表面 二、铸型分型面的选择原则 应保证模样能顺利从铸型中取出（之一） 应保证模样能顺利从铸型中取出（之二） 应保证模样能顺利从铸型中取出（之三） 应尽量减少分型面的数量（之一） 应尽量减少分型面的数量（之二） 应尽量减少分型面的数量（之三） 应尽量使分型面是一个平直的面 若分型面是一曲面，则必须用挖砂造型 应尽量使型芯和活块的数量减少 应使铸件的全部或者大部分位于同一砂箱 使铸件的全部或者大部分位于同一砂箱,易于保证铸件的尺寸精度 3.3工艺参数的选择 加工余量； 收缩率； 起模斜度； 铸造圆角； 型芯及型芯头。 工艺参数 一、机械加工余量和最小铸孔 机械加工余量——在铸件上为切削加工而加大的尺寸。 孔的铸出——要考虑铸出的可能性、必要性、和经济性。一般大孔用下芯的方式铸出，而小孔则用机加工完成。 二、起模斜度 为了在造型和制芯时便于起模，以免损坏砂型和型芯，在模样、芯和的起模方向留有一定的斜度 三、收缩率 铸件在凝固和冷却过程中会发生收缩而造成各部分体积和尺寸缩小。为了使铸件的实际尺寸符合图样要求，在制作模样和芯盒时，模样和芯盒的制造尺寸应比铸件放大一个该合金的收缩率。 合金收缩率的大小取决于铸造合金的种类及铸件的结构、尺寸等因素。 通常灰铸铁的铸造收缩率是0.7%~1.0%，铸钢的铸造 收缩率为1.3%~2.0%，铝合金的铸造收缩率为0.8%~1.2%，锡青铜铸造收缩率为1.2%~1.4%。 四、型芯及型芯头 型芯是铸件的一个重要的组成部分，型芯的功用是形成铸件的内腔,孔洞和形状复杂阻碍起模部分的外形 型芯种类（一） 型芯种类（二） 型芯头 型芯头:是型芯的定位、支撑和排气的部分， 设计时需考虑：保证定位准确、能承受砂芯自身重量和 液态合金的冲击、浮力等外力的作用，浇注时砂芯内部产生的气体能顺畅引出铸型等 铸造圆角 凝固特性 热节、充型 不同转角处的热节