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电泳漆涂装应用工艺.doc

发布:2016-08-28约5.33千字共7页下载文档
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电泳漆涂装应用工艺 ?   在采用电泳漆涂装时,应在涂装线的设计、制造及调试上保证能满足电泳漆的应用参数要求,以获得最佳的电泳漆膜。   一、电泳漆的涂装工艺   将前处理合格的干燥工件浸入电泳槽液中,在最佳涂装电压下通直流电,槽液中的成膜物质在电场作用下沉积到工件上,120~180sec后从槽中取出涂好的工件,并送往进行后冲洗工序,最后烘干。   调稀电泳漆和清洗所用的去离子水的技术指标:   PH:5.5~6.8??????? 电导率:小于10μs/cm(25)   如果电导率高于25μs/cm,就会对槽液造成污染。   由于电泳槽液是有机物的水溶液,所以槽液需不断更新才能保持稳定,一般更新期不超过三个月,更新期超过六个月则需要特殊护理。 ?   二、新建电泳涂装线设备的清洗   在完成设备验收调试及一般清洗后,应按标准连续清洗下列设备:   1.电沉积槽及槽内外的配管和相关设备。   2.备用槽及槽内外的配管。   3.水洗槽,水洗室及有关设备。   4.UF装置及有关设备。   5.极液系统及有关设备。   6.搅漆装置及配管。   7.调温设备及纯水供给设备。   8.运输设备及烘干室。   推荐清洗工艺:   1.自来水冲洗后,除去垃圾异物,需要时用稀料擦洗油份。   2.安装好过滤器,将自来水加到够循环的水位,循环两小时。   3.加入配置好的专用清洗溶剂105%,循环16小时后,排放用于清洗备用槽和水洗槽(备用槽、水洗槽清洗工艺同电泳主槽)   4.自来水循环清洗两次,每次两小时。   5.加满自来水,并加入0.5%氨水(25%)和105%专用清洗溶剂循环8小时,排放用于清洗被用槽,水洗槽及相关设备。   6.用高压水冲洗两遍后,注满自来水循环两小时。   7.加入1%乳酸,使其PH值为5~6,充分循环清洗16小时,排放用于清洗备用槽和水洗槽。   8.用高压水冲洗两遍后,加满自来水循环2小时。   9.用去离子水冲洗两遍后,加满去离子水,至少循环12小时(去离子水的电导率小于 20μs/cm)   10.检测各设备中去离子水的电导率,最高电导率应小于50μs/cm,否则应再换去离子水进行循环清洗。   11.取槽中去离子水配漆做缩孔试验,并测试各项参数,若合格则认为清洗符合要求,否则应重复前述清洗过程直至合格。   12.在1~9各项中,个阀门应多次开阀,搅漆设备和极液循环系统也同时清洗。   13.前处理设备及烘干室也应按设备制造厂商的要求进行清洗,以保证产品涂装质量。 ?   三、缩孔试验方法   方法1:预先配置好无缩孔的电泳漆槽液(用合格的去离子水配制),并在相同条件下涂装6块样板,冲洗干净后,三块浸于合格的去离子水,三块浸于待检的去离子水中各一分钟,然后一块烘干,并比较外观,无缩孔或与标准板相同(个数及大小)则认为合格。   方法2:用待检的去离子水配漆,泳涂样板,这是最可靠的方法。   方法3:取待检的去离子水,加入到预先配置好的电泳槽液中,加入10%量后再行测试各项参数,合格既符合要求(主要检测PH值、电导率、电压、厚度、板面状态、温升等)。   清洗合格后,做以下点检:   1.全部阀门的开、闭状态。   2.安置过滤网。   3.设置电极隔膜,投入极液。   4.槽内有无遗忘物及二次污染。 ?   四、初次投槽方法   1.在完成涂装线调试,彻底清晰后,进行初次投槽前的准备,应先确认以下各项:   A、足够的合格的电泳投槽漆。   B、足够的去离子水,并检测去离子水的水质。   C、涂装线各设备的各功能进行全面检查。   D、连续初次投槽的时刻表及应急方案。   E、人员安排。   F、处次投槽时用户,设备制造厂,涂料供应厂均应参加。   2.投槽工艺   关闭通往UF系统的全部阀门。   在电泳槽内加入足够量的去离子水,使其能维持最起码的循环。   每10吨电沉积槽及相关设备的容积加入0.5Kg电泳漆中和剂及10升的电泳漆专用溶剂。   把去离子水或槽液抽入到搅漆罐中,开启搅拌并用隔膜泵将电泳投槽漆打入到搅漆罐中,充分搅拌15分钟,检查溶解度。   将稀释好的漆液,打入到电泳槽中,并维持电泳槽中的循环。   根据配置量不断重复上述过程,直至槽液固体份符合要求为止。   配槽原则   在初次配置电泳漆槽液中,槽液的固体含量是由0逐渐变化到规定值,这是一个渐变分 散过程。为了使大槽内的漆液分散良好,在搅漆罐内调制的漆液固体含量应维持在25~30%。第一次使用去离子水配制,以后各次则使用含有一定固体含量的槽液。为了使搅漆罐中的漆液固体含量维持在25~30%,保证漆液进入大槽内分散良好,必须分阶段的调整原漆与兑稀槽液的比例。配槽使用的去离子水量应按槽体及相关设备的容积来计算,但不是一次性的加入槽内
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