各工序易出现的质量问题及检验控制标准.doc

生产过程各工序易出现的质量问题产生原因及控制标准 工 序 易出现的质量问题 产 生 的 原 因 工序质量控制标准 轧 制 1.厚度超出公差范围：超厚或超薄或厚度公差不均匀(一边厚,一边薄或纵向公差波动大,超出公差范围) 测厚仪没校准，导致整卷超厚或超薄 工艺、设备条件发生变化时（如：升降速、张力波动等）没有及时作相应的调整 原材料厚度不均匀或纵向公差波动大而没有及时作相应的调整 1．厚度公差应严格控制在允许范围内,要特别注意生产计划单上规定的公差范围,如不能达到要求应做好标识，及时向上级反映，并及时查找原因, 及时消除 2.单边浪：钢带两边延伸不均匀（一边松，一边紧,俗称单边荷叶边或叫单边木耳边） 两边压下不均匀(一边压得多,一边压得少) 原料厚度不均匀(一边厚,一边薄)或硬度不均匀(一边硬,一边软) 允许有轻微的单边浪，但不能有太明显的单边浪，特别是成品，否则应做好标识,待处理. 并及时查找原因, 及时消除 3.双边浪：钢带延伸不均匀（两边松,中间紧, 俗称荷叶边或叫木耳边） 成品道次压下量太大,或总压下率太大,钢带硬化程度很大(投料太厚) 润滑效果差(乳化液浓度偏低,杂油、铁粉含量偏高) 轧辊使用时间过长,因磨损辊凸度已发生变化，没及时换辊 轧辊凸度太小 1.允许有对称的轻微的双边浪,但不能有太明显的大双边浪，特别是成品，否则应做好标识,待处理，并及时查找原因, 及时处理消除 4.C型：钢带两边向同一面翘起，呈瓦沟状 1.辊凸度过大或张力过大 2.轴承间隙过大，窜辊，导致上下辊轴线相交 1. 允许有轻微的C型，但不能有明显C型，尤其是成品 5.中间浪：钢带延伸不均匀（中间松，两边紧，呈连续性的椭园形鼓泡波浪） 轧辊凸度太大 道次压下量太小 3.乳化液喷嘴堵塞流量不够,冷却不均匀致使轧辊辊温过高 4.原料中间厚,两边薄或中间软,两边硬 1.不允许有明显的中间浪，特别是成品，否则应做好标识,待处理，并及时查找原因, 及时消除 6.二肋浪(起鼓)：大约出现在距边缘50～100mm左右处,呈连续性的椭园形或园形鼓泡波浪，成卷后因层层叠加，外圈观察有明显鼓起现象。 1.起鼓处原料厚度变化大(偏厚)或硬度变化大(偏软)或润滑变化大(起鼓的地方润滑好于其他地方，如：油污、氧化铁皮压入)或压下量偏大，辊温分布不均匀所致。 2.乳化液喷嘴堵塞,乳化液流量不足使轧辊局部温度过高所致。 3.磨弧度辊（梯形辊弧度）时，过渡处没磨好，不平缓所致。 1.不允许有明显的二肋浪(起鼓)，特别是成品，否则应做好标识,待处理，并及时查找原因, 及时消除 6.镰刀弯(或叫跑偏)：钢带边缘呈弓形弯曲，钢带出辊缝后偏向一侧。 1.两边压下不均匀(一边压得多,一边压得少) 2.原料厚度不均匀(一边厚,一边薄)或硬度不均匀(一边硬,一边软),操作时没有及时调整过来或操作不熟练 1.镰刀弯(或叫跑偏)应控制在每2米任意长度为3mm范围内, 否则应做好标识,待处理，并及时查找原因, 及时消除 工 序 易出现的质量问题 产 生 的 原 因 工序质量控制标准 轧 制 7.划伤：钢带表面出现纵向的有一定深度的线条状（有一定光泽）缺陷 1.与钢带接触的某个辊不转动,或与钢带接触的设备表面有坚硬的异物,产生相对运动时造成的 1.不允许有划伤，如发现(特别是成品)必须立即停机检查，做好标识,待处理.若是半成品,划伤轻微,深度≯0.02mm可流转下工序,但要找出原因并消除 8.辊印：钢带表面呈现出轧辊的表面缺陷，如：轧辊被搓伤的痕迹，辊面软点、裂纹、爆辊、掉砂的痕迹，辊没磨好的痕迹（螺旋纹、竖条纹、振纹、擦伤、烧点） 1.对表面没检查,没尽到岗位质量把关的职责 1.除允许有轻微的辊面软点、轻微振纹缺陷外，不允许有其他任何辊印缺陷。否则应做好标识,待处理，并及时换辊予以消除 9.折皱：钢带呈纵向或呈一定角度的斜向折叠缺陷,此缺陷一般出现在薄带轧制过程中 1.板形不良(如:双边大边浪、单边浪、中间浪、二肋浪) 钢卷径向与卷筒轴心线不垂直,使钢卷在运行过程中两边摇晃极易导致斜向折皱 张力过大,薄钢带易被拉出纵向皱纹而导致折皱 张力过小, 薄钢带易出现一定角度的斜向皱纹而导致折皱 钢带局部有油污,润滑好于其它地方,易出现折皱 1.不允许有折皱，出现折皱应做好标识,待处理，并及时查找原因, 及时消除 10.水锈：钢带表面有铁红（或黄）色水迹锈斑（退火前可见）和乳化液水迹黑油斑（退火后可见） 1.轧制时乳化液没有吹扫干净,夹入钢卷之中,氧化后生锈并残留乳化液油斑 1.不允许有明显的乳化液夹入钢卷里面,一旦出现应立即转入脱脂,不能停放. 并及时查找原因, 及时消除 11.条状黑斑(或条状色差)： 暗黑条,表面有光泽,与其它地方比