起重机安装试车技术要求.doc

起重机安装试车技术要求 鉴于出厂设备制造、装配之后，在运输、摆放、吊装、就位、联接、检查、试车等环节存在某些不规范的随意作业行为，造成了吊车主体结构和附件的变形，出厂前的技术指标和状态改变、啃轨等一系列问题，为了保证设备在出厂各过程得到有效控制，各施工单位应各负其责保证设备整体质量，禁止出现由于抢工期而出现影响产品质量的现象。 设备出厂前的必要条件 起重机出厂前必须经过质检部门的检验合格后出厂，各技术参数满足新技术工艺要求，并应具备以下条件： 技术参数检验合格。 各联接部位分解前应贴合可靠。 联接螺栓数量满足规定要求。 各联接件应研配合格。 吊车上各基准点、线清晰，避免被油漆覆盖。 运输及厂地摆放 运输及现场摆放避免因运输及摆放过程造成吊车变形。 根据吊车运输单元合理选择运输车辆，合理选择牢固可靠的封车方案，根据具体情况确定是否加设走台横向支承工装及侧向临时支承，避免因封车方法不当造成吊车变形。 合理配置炮车位置，运输车辆重量布置合理。 车辆运输平稳，避免运输单元在车辆转弯及运输过程中出现建筑物、摆放物及其它车辆碰撞现象产生变形。 合理确定运输路线，避免因运输地面不平造成车辆晃动影响运输单元状态。 现场摆放无论采用枕木还是垫架在摆放主要构件应垫平、垫实，在宽度范围内垫实，不允许出现一角悬空的情况。 地面装配及检查 安装单位在运输各单元进入现场后进行外观检查，确认各部件是否由于运输或其它因素造成影响部件质量的情况，如有必须反映相应部门。 现场按技术要求进行装配，装配过程不得有影响产品主要参数的现象，如现场动火需请示，不允许安装前及安装过程中没有技术方案的情况下进行设计变更。 偏轨箱形结构梁已改为新设计支承轮，按技术要求安装支承装置。 装配后对部件进行确认，满足要求后进行安装。 吊装及大车就位 根据现场条件合理确定吊装就位方案，合理确定就位位置，以便进行准备工作。 安装前以厂房钢结构柱子中心和轨道为基准返线或采用经纬仪确定基准点，将靠铁工装按中心位置安装。 对主梁沿轨道和垂直轨道两个方向都进行找正，保证主梁沿轨道方向上距离厂房两侧钢结构柱子距离相等，垂直轨道方向两侧车轮与轨道的间隙相等（见下图），找正后将主梁车轮用斜铁塞好，防止发生串动。 安装另一根主梁时同样以确定的基准位置在相对自然状态下进行联接。 设备就位后的联接及研配 设备后的就位联接应在联接部件调整至相对自然状态下联接，可采用千斤顶及导链等，不允许在错口及联接板之间处于偏斜状态下利用过冲等逐渐挤压恢复就位。吊车在整体预紧螺栓时应同时预紧同一侧主梁的两端梁接口螺栓。 高强度螺栓安装 清除接头接触面上的油、污泥和灰尘等附着物。 接头接触面经抛丸处理后涂无机硅酸锌底漆（漆膜厚不大于30μm）。 接头的接触面除防锈底漆外不得有其它油漆，以防降低滑移效果。 确定安装扭矩，按图样要求或相应标准要求执行。 螺栓性能等级 螺栓公称直径（mm） 16 20 24 30 拧紧力矩TA/T.m 8.8 149 290 500 1004 10.9 210 409 705 1416 力矩扳手按力矩要求选用，见下表： 常用力矩扳手主要参数 型号规格 方孔尺寸（mm） 长×宽×高（mm） 力矩范围N.m 重量Kg AC760 19×19 810×43×77 280～760 4.3 AC2000 25.4×25.4 928×66×70 750～2000 5.4 AC3000 25.4×25.4 955×60×69 1800～3000 5.6 高强螺栓清理干净，并在丝扣上涂少量均匀润滑油。 调整后结构件高强度螺栓连接接头，螺栓孔应能100%地过冲。过冲不应是强行的，多数情况联接板的四角采用过冲定位。 装配螺栓组，先用普通扳手逐个扭紧螺母，后用力矩扳手分两次扭紧螺母达到力矩要求，初拧达到扭矩的50～80%预拧，再按安装力矩值终拧。 不论初拧还是终拧，都从连接板刚度最高处依次向自由端扩展，即由接头板中央向端部，完成一个接头初拧后再允许进行终拧，拧紧过程只允许拧螺母。 其它螺栓联接 联接端梁螺栓且预紧不少于三分之二以上螺栓且铰制孔定位螺栓全部联接后方可安装小车，用扭矩扳手紧螺栓至扭矩要求。 销轴联接 如采取销轴联接时，联接孔可用刮刀清理干净，联接轴打磨光泽后涂润滑脂安装。 分段主梁现场装配及措施 分段主梁现场组对过程需按两段主梁位置确定支撑架垫设位置，垫设位置应按分段主梁的两端第一块大隔板处，同样需垫平、垫实，调整接口之间错口量，在错口量小于10mm情况下允许安装联接板及联接螺栓。 试车前的静态检查、调整及试车 安装后静态检查 根据《起重设备安装工程施工及验收规范》，在起重机安装后应对起重机安装情况进行检查。目测检查包括校核下列项目是否符合技术要求： 机构、电气设备、安全装置、制动器、控制器、润滑； 起重机金