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泵用机械密封故障原因及对策 摘要：本文从机械损坏、热损坏、化学腐蚀、密封面磨损图像四个方面分析列举了泵用机械密封故障的原因 及应对措施。 关键词：机械密封 故障原因 对策 1、概述 泵是平台的重要流体输送设备，数量庞大，转动设备的维修工作量有一半以上是泵的维修，其中 95％是离心 泵，而离心泵的故障中，机械密封的故障最多。根据平台 1998 年~2004 年的不完全统计，离心泵故障 37% 是机械密封故障，31%是轴承失效，32%是其他原因。 1.1 常见机封故障有以下几种 1.1.1 泵运行时密封泄漏 1.1.2 密封泄漏和压盖结冰 1.1.3 密封面稳定滴漏 1.1.4 泵运转时密封尖叫 1.1.5 密封面外缘或压盖外侧有碳粉积聚 1.1.6 密封面磨损严重，机封寿命短 1.2 为了保证机泵长周期平稳运行，必须处理好机械密封的故障，做好故障原因分析。分析过程一般遵循以 下四个步骤 1.2.1 收集资料。及时对故障设备现场情况询问、观察、检查和测试。尽量做到实事求是、客观、完整。 1.2.2 综合分析。对所收集的资料归纳整理，抓住主要问题进行综合、分析、推理，根据一两个最符合实质的 症状做出初步诊断。 1.2.3 初步诊断。根据故障现象的共性和特殊性进行分析、归纳，找出其间的联系和规律，得出故障原因。 1.2.4 通过维修实践验证诊断。注意做好记录，保存好损坏的密封元件；解体前、后认真地拆开密封箱检验和 判断，不要急于拆卸造成不必要的元件损坏和人力浪费。 1.3 机械密封故障的原因大致有四种 1.3.1 机械密封本身质量有缺陷。 1.3.2 泵本体有缺陷。 1.3.3 机械密封选用不当。 1.3.4 操作、使用、维护不当。 2、 故障原因分析及对策 下面分别从密封的机械损坏、热损坏、化学腐蚀、密封面磨损图像分析判断故障的原因及应对措施。 2.1 从机械损坏判断密封失效原因 2.1.1 动环断裂或开裂：原因是动环用脆性材料制成，断面较薄，非常脆弱。若断裂表面变色不均匀，或者存 在磨屑，动环断裂是在开车前或运行中发生的。若没有磨屑、变色，断裂可能是在拆卸时造成的。密封扭矩 过大造成的损坏一般伴有所配合的传动装置磨损或损坏。 具体原因可能有以下几种：a.密封装配不当； 安装操作失误； 密封面扭矩过大（压缩量过大，泵压力超高，润滑性差，密封面干摩擦，密封面冲蚀，密封面粘着）； 泵压力超高； 密封拆卸或解体时损坏； 温度变化大。 预防纠正措施有：a.安装时认真、小心操作； 降低泵送液体压力； 调整压缩量； 加大封油量，降低密封温度； 改进环境，防止摩擦副润滑不良造成扭矩过大； 仔细装配，避免密封咬死、卡住。 2.1.2 密封面扭曲 原因可能有：a.压盖螺栓上的松紧不均或过紧，夹持应力过大； 冷却不好，有不均匀热应力； 泵操作压力过高，超出设计； 附助密封膨胀； 密封面制造不平直； 密封面间有杂物； 密封环支撑面不合适。 预防纠正措施有：a.调整压盖螺栓扭矩至均匀、合适力度； 调整冷却或冲洗液流量，保证密封面有足够的冷却和润滑，并除去流体中杂质； 降低泵的操作压力； 改变辅助密封结构和材料； 将密封面重新加工平直； 2.1.3 密封面有擦伤和刻痕 原因有：制造或装配时掌握不好；密封面进入颗粒物。可机械或人工研磨消除刻痕或擦痕；改善密封环境， 消除流体中的颗粒物。 2.1.4 密封环切边 原因可能有：a.轴振动大或泵压力太高； 轴弯曲； 密封面与轴线不垂直。 预防纠正措施有：a.降低轴振动值； 降低泵操作压力； 消除轴的弯曲变形。 保持密封面和轴线垂直。 2.1.5 密封环粘着磨损：密封面有严重磨痕，表面有较光滑沟槽。原因是：密封面润滑冷却不良，局部温度过 高；密封比压过大；密封面硬度不合适。应加强冲洗、冷却；减小密封比压；提高密封面硬度。 2.1.6 密封面磨粒磨损：固体颗粒沉积在密封环或其附近，硬环密封面上出现有规则的槽痕，软环密封面上磨 痕不均匀。 预防纠正措施有：a.密封面使用较硬的耐磨材料，如碳化硅、碳化钨等； 采用双端面密封和洁净的封液（油）； 单独引入洁净的封油，替代引自泵本身的液体封油； 通过过滤设施，滤去自身封油中的颗粒物后，再引入密封箱。 2.1.7 密封面严重磨损、开裂、变色和过热 原因是密封面间无液体或液体不足，密封干运转。应在启动前灌泵时排干净气体；排除影响泵吸入流量和压 头的故障，如过滤器堵塞、入口阀开度不够、入口液体温度高、压头低等。 2.1.8 碳石墨环冲蚀：由于润滑冲洗液入口流速过高、液体中有颗粒物，碳石墨环表面被冲蚀。 预防纠正措施有：a.润滑冲洗液管线加限流孔板； 使用洁净的封油； 通过过滤设施，滤去自身封油中的颗粒物后，再引入密封箱； 遮蔽密封环。 2.1.9 辅助密封件物理损坏：○型环、V 型环