铝冷轧机边部板形缺陷的控制.docx

铝冷轧机边部板形缺陷的控制加拿大赫氏工业自动化服务有限公司马建军随着最终用户对产品质量越来越严格的要求，国内的铝板带生产厂家也越来越 严格的关注板形，对产品的在线和离线板形都提出了严格的要求。以国内某厂家的2300姗的六辊轧机为例，对于在线板形的偏差已经要求达到小于+／一6I单位的要求，同时对于在其后部拉矫机工序上，也要求产品的离线板形没有出现可以观察到的板形缺陷。对于目前的板形控制，一般是首先通过轧机出口侧的板形测量辊测量得到沿带 坯宽度方向上的张力分布曲线，然后将得到的曲线与预先设定的板形目标曲线进行比较，并将得到的偏差值进行解析。偏差解析时～般按以下三类进行：直线板形偏差、对称板形偏差、无规律板形偏差，并分别采取工作辊倾斜、工作辊弯辊和调节对应区域的喷淋流量进行控制。以上三种板形控制方式对于大多数的冷轧机工况基本上可以满足板形控制的要 求，但是对于由于工作辊二侧和轧辊中心轧制区域温度不同，而造成的轧辊热凸度引起的边部板形缺陷(俗称“紧边’’)，则很难得到理想的控制。本文针对高速轧机(轧制速度在1000m／min．以上)、在轧制厚度小于1．0姗的产 品时经常出现的“紧边”现象进行分析，并探讨不同的解决办法，以及其效果和优、缺点。1．“紧边缺陷的成因：对于铝冷轧机，在正常轧制过程中，由于材料压缩形变和摩擦会造大量的轧制 热，这些轧制热中的一部分被离开的带坯以及轧制冷却油带走，但是大部分热量会传递给上、下工作辊，并造成工作辊的温度的升高。图1所示即是轧辊和带坯间热量的传递示意图。图1轧制过程中轧辊区域热量图但是由于工作辊的边部二侧是轧机牌坊的侧向开口，二侧和空气会有大量的对 流换热冷却，散热条件明显比轧辊的中间区域好，因此经过～段时间的轧制后，工 作辊中心区域的辊面温度要明显高于二侧的辊面温度，从而造成轧辊的热凸度，如 图2所示。轧辊热凸发(mm)沿辊丽距离(mm)图2沿轧辊辊面的典型热凸度分布曲线对于目前的高速轧机，如果轧制速度高于1000m／min．，带材的厚度小于1．0mm， 在正常轧制后，工作辊中间的温度大约高于二侧温度5’10oC，特别是在轧制带材的边部，正好处于处于无料区交界处，在无料区轧辊无从得到轧制变形热和摩擦热，同时由于工作辊高速旋转带来的空气却通过对流的作用带走大量的热，这样的状况会造成沿工作辊辊面轴向的温度和直径尺寸造成差异，这也就是我们所说的轧辊热凸度。在轧辊二侧的带材边缘区域，工作辊由于温降快，温度低，轧辊直径膨胀小，造成此区域的实际有载辊缝加大，因而此区域的带材出口厚度变厚，形成俗称的“紧边”，操作工如果观察带材的上表面，可以看到有一个明显的色差条。“紧边’’的宽度一般发生在距离带材边部’15胁的范围区域，从上述成因分析可 以看出，一旦形成“紧边”后，该区域带材厚度增加，造成铝金属的“聚集”。但是，对于冷轧而言，由于在该温度下，铝金属难以发生延展，因此，该区域的“聚集”74的金属相对于相邻的区域形成一种“外端拉应力”，造成该相邻区域的带材被拉薄变 松，操作工一般俗称“肋浪”，因此“紧边”发生后，和“紧边”区域相邻的区域也 一般会出现变松的“肋浪’’，造成板形缺陷更难以纠正。2．搿紧边乃缺陷的检测 由于边部“紧边只是发生在距离带材边部“15姗的位置上，而对于目前常用的各类板形测量辊，其检测环的宽度一般是52啪，这样即便发生了“紧边，在15舳 宽条上出现了对板形辊检测环压力的明显增高，但是由于其分布的宽度只是相当于检测环宽度的20％’30％，对整个环面宽度52咖上压力的影响不是很明显，因此，对于边部配置52咖检测环的板形测量辊，一般很难检测到“紧边”情况的发生。如果希望板形辊能自动检测带材边部是否出现了“紧边”，在带材最窄宽度到最 宽宽度之间的板形辊，应配置为26咖宽的检测环，这样，才可以检测到边部的“紧边”。3．“紧边弦的控制方法和优缺点比较根据“紧边的成因，如有要想进行有效的控制，就需要减少带材边部由于工 作辊直径热凸度减少而造成的有载辊缝相对变大的问题，对应的控制方法有二类，一种是加大工作辊的负弯，用负弯辊减少带材边部出现的过大的有载辊缝；另外一种是加大工作辊在带材边部的热凸度，使得工作辊在该区域的辊直径变大，从而消除“紧边”现象。利用加大工作辊负弯来消除“紧边”，不需要增加额外的控制执行机构，只需要 利用原有的弯辊液压缸即可以完成。但是，利用工作的负弯来消除“紧边’’同时会带来以下二个方面的问题：一是在加大工作辊负弯的同时，由于工作辊辊径一般较小，在辊的二端作用负弯辊力时，同时会使靠近带材边部的二肋区域的工作辊向上翘起，这样一来，又会使得肋部的有载辊缝发生改变；二是考虑对工作辊寿命的的影响，加大负弯本身会造成对工作辊使用寿命的影响，因此一些厂家在使用负弯时，都不希望用到很大的负弯力。利用向外推延