申请从事爆破作业单位申报材料.doc

申请从事爆破作业单位申报材料 一、爆破设计原则 1.在确保钻爆施工安全的前题下，充份兼顾公司对矿井产量的要求; 2.合理确定各爆破参数，使之尽可能符合实际，从设计上保证避免超挖欠挖现象的发生，降低大块率和粉矿率，提高采区回采率，降低贫化率。 二、爆破设计依据 ⑴ 根据提供的有关资料及现场勘察； ⑵ 国务院：《民用爆炸物品安全管理条例》（2006.9.1）； ⑶ 国家质量监督检验检疫总局《爆破安全规程》（GB6722-2003）.2003,9 (4) 城乡建设环境保护部《爆破工程施工及验收规范》 (GBJ201-8)； （5） 中国工程爆破协会《工程爆破理论与技术》冶金工业出版社， 2004.02； ⑹ 陈华腾《爆破计算手册》辽宁科学出版社，1991.9； 三、爆破方案选择 根据矿井生产任务重、采场跨度小（平均5米）、顶板破碎等综全合考虑，决定采用水平扇形中深孔为主局部辅以浅孔、非电导爆管微差起爆的爆破方案。采用水平扇形中深孔落矿时，最小抵抗线有三种计算方法： 1. 按每孔的合理装药量确定 =1.17~2.44（米） 2．按最小抵抗线和孔径的比值确定 ＝３０～３５　(中硬岩石d=68mm时W=2.05～2.38米)　 3.从一些矿山的实际资料中参考确定（见下表） W与d值的相对关系 d（m） W（m） 50～60 1.2～1.6 60～70 1.5～2.0 70～80 1.8～2.5 90～120 2.5～4.0 　 狮子山中深孔凿岩采用YGZ-90型凿岩机，钎头直径65mm，故最小抵抗线应为1.5～2.0米。 综合以上三项结果，钎头直径为65mm时，最小抵抗线介于1.14～2.44米，此时才可取得较为理想的爆破效果。 本设计的特别之处在于：为保证一次爆破落矿量，最小抵抗线是给定的，既W=3.3米；同时，由于本次爆破工程对应的自由面所在空间跨度较小（5米），实际抵抗线远大于上述计算所得抵抗线，所以按常规方法设计施工时，预计不能保证理想的爆破效果。为此，决定在扇形布孔不变的条件下，增加三个（左右两侧共六个）沿矿体两端对角线铅垂面内均匀分布的中深孔，并首先起爆，以增加自由面，保证本次爆破工程的成功实施。 四、布孔方法 1.按炸药能在待爆岩体内平均分配的原则布孔； 2.铅垂面内扇形孔孔底距：取上述计算值（W=1.17～2.44米）的中间值，W1=1.5～1.7米；水平扇形孔孔底距：因增加一个自由面，所以取W2=2.0～2.8米； 3.钻孔走向两端界线：考虑有通风及凿岩天井保护矿柱的存在，所以孔底至走向边界（矿柱）取为1米；钻孔倾向两端界线：考虑一号矿体与围岩没有明显界线，既矿体品位是连续变化的，所以孔底至倾向两端边界外侧取为0.35米，内侧取为0.25米； 4.铅垂面内①、号钻孔孔底至矿体下部自由面距离（最小抵抗线）因扇形孔布置的自身局限性难以调整，同时，因该两钻孔首先起爆，为保证爆破工程可靠实施，所以取为0.55米。 5.各孔装药或不装药长度的截取：自内侧边孔（、号）开始，首先自各孔孔口向内截取二分之一孔底距（可加钻孔直径）做为各孔的不装药长度；之后，自内侧边孔的相邻钻孔（号）孔底做号钻孔的）的铅垂线，取垂足至号孔孔底的二分之一做号钻孔的平行线，该平行线与号钻孔的交点既为号钻孔的装药截止位置。其余依此类推。号钻孔右侧的钻孔（～号钻孔）布置与左侧钻孔（～号）完全对称。 五、爆破参数确定 1.装药量计算 已知参数如下: 最小抵抗线W=3.3米； 岩石硬度f=6～8； 岩石基本不含水份，节理裂隙发育； 机械装岩时，装药密度△=0.8～11g/cm3。实际取0.9g/cm3; 钻头直径为65mm，钻孔直径d=68～70mm。实际取68mm； 扇形孔孔底距：水平扇形孔a1=1.2～1.4米；垂直扇形孔a2=0.6~1.7米(各孔实际数值参见炮孔布置图）； 装药过程中炸药的损失率按b=5~10﹪，实际取7.5％； 计算所得参数如下： （8）钻孔单位长度装药量C=0.785×d2×△×0.001=3.27kg/m； （9）钻孔总长度等于各钻孔长度之合：L=131.96米； （10）实际装药长度等于各孔实际装药长度之合L′=104.32米； （11）装药系数K=121.41/104.32=0.859； （12）总装药量Q=C×L×K×(1+b)=398.47kg； 2.各孔装药量及相关参数见附页《钻孔参数一览表》。 六、起爆顺序 根据本工程的特点，既最小抵抗线大于常规计算所得数值，所以采用分部份设计分部份起爆的方法： （1）首先起爆铅垂面内的扇形炮孔 起爆顺序如下 →→； （2）之后起爆水平面内的扇形炮孔 起爆顺序如下 →→→ （注：例如写法表示该四个炮孔