甲烷水蒸汽转化详解.doc

天 然 气 转 化 天然气转化 甲烷水蒸汽转化(sMR) 甲烷水蒸汽转化工艺(SMR)作为传统的甲烷制合成气过程(图1一2),主要涉及下述反应: CH4+H2O!3H2+COvH298K=206.29kJ/mol 这是一个强吸热过程,转化一般要在高温下进行(1073K)产物中HZ/Co约为3:1,为防止催化剂积炭,通常需要通入过量的水蒸汽,依合成气用途,原料气中HZO/CH4典型的摩尔比为2-5;并且为保持较高的生产速率,工业生产中压力通常高3.OMPa。该反应过程的缺点是能耗高,设备庞大复杂!占地面积大,投资和操作费用昂贵。 联合转化工艺(SM侧oZR) 联合重整工艺流程如图1-3所示,将SMR反应器出口的混合气送入二级氧化反应器内,未完全消耗的甲烷(在SMR出口处CH;转化率为90-92%)与0:发生部分氧化反应后,再进一步通过催化剂床层进行二次重整反应,生成的合成气HZ/CO比在2.5~4.0,随后利用水汽转化(WGS)反应(见式4),调整产品中H:和CO比例,来满足下游合成的利用。该工艺有效地减小了SRM的规模,降低了能耗,但不足之处是仍需两个反应器。 CH4+HZO03H2+COvH29sK=一4IkJ/mol 中国石化集团四川维尼纶厂目前在运行的甲 醇装置有两套，一为1996年建成投产的直接以天 然气为原料的10万t/a甲醇装置， 另一为2011年整合建成投产的以乙炔尾气为原料的77万t/a甲醇装置。前者采用成熟的管式转化炉生产合成气，并利用德国Lurgi合成工艺技术生产甲醇；后者利用英国Davy公司合成工艺生产甲醇，并在合成环路驰放气的处理上采用了膜分离与ATR 转化工艺 技术，以提高装置产能和降低综合能耗。10万t/a甲醇装置通过天然气蒸汽转化制取合成气，故合成气具有氢多、碳少、惰性气体（CH4、N2、Ar 等）含量低的特点，其气质组成有利于甲醇合成 反应。77万t/a 甲醇装置以乙炔尾气为原料，由于乙炔尾气属于天然气部分氧化法制乙炔工艺的副产气，因而具有氢少、碳多、惰性气体含量偏高的特点，属于乏氢气质，需对系统进行补氢。为深度利用甲醇合成环路驰放气和提高装置产能，工艺上增设了膜分离与ATR转化流程， 但伴随而来的是驰放气中大量惰性气体随 ATR 转化气循环返回合成系统并累积，导致合成环路惰性气体的体积分数长期高达25%～30%，这也是该套装置甲醇产品质量不易控制、部分物耗能耗指标达不到设计值且制约甲醇产量进一步提高的主要原因。 针对如何利用天然气制合成气来降低乙炔尾气甲醇装置合成环路的惰性气体含量，提高甲醇产量，使装置运行更加优化与合理，本文通过现场调查以及对相关数据的计算、分析和研究，提出可工程实施的优化运行方案。 优化运行方案选择 1）生产工艺与现状 10万t/a甲醇装置合成气生产工艺与现状从中石化普光气田直接输送的3.0MPa的高压天然气经预热、脱硫后与水蒸气按n(C)/n(H2O)=1: 3.5的比例混合后继续升温进入管式转化炉，并通过回收烟道气中CO2用前补碳方式在镍催化剂的作用下转化为H2、CO、CO2 等，高温转化气通过废热锅炉以及预热锅炉给水、脱盐水等方式回收热量后再用循环水冷却至40℃，用作后道甲醇合成工序的原料气。气体实际组成及参数见表 1。 从表1可知，合成气中残余CH4与设计值φ(CH4)为2.72%接近，且极低的N2、Ar含量也为甲醇合成反应提供了良好的反应环境，在通过合理的惰性气体吹除后较好地避免了环路惰性气体的累积。 77 万t/a甲醇装置ATR转化气生产工艺与现状 该套装置是在整合了工厂原有的14万t/a与10万t/a两套乙炔尾气甲醇装置的基础上新建的一套以乙炔尾气为原料的甲醇装置，并通过外补H2运行。 乙炔尾气与H2混合后经过净化处理、压缩机升压后进入装有KATALCO51-9催化剂的甲醇合成反应系统，合成环路的驰放气经预洗涤后进入膜分离回收H2，膜分离后的富碳驰放气随即在加热升温后进入ATR反应器，并按一定比例混合加入 O2与水蒸气后实现对驰放气中CH4的再回收利用，ATR转化气在通过废热锅炉、加热锅炉给水、精馏塔再沸器回收热量并冷却降温至45℃后返回合成气压缩机进入甲醇合成反应系统。ATR 转化炉为自热式转化炉，是一种带耐火衬里的反应器，富碳驰放气与O2在ATR烧嘴中充分混合燃烧并进入镍基催化剂床层继续与水蒸气反应生成甲醇合成气。ATR 转化气组成及工艺参数见表 2。 从表2可知，ATR 转化气中 N2、Ar、CH4 等惰性气体的总量较高，特别是φ(N2)高达15%，致使返回合成系统