《外壳模具设计》.doc

1 绪 论1.1国内模具的现状和发展趋势1.1.1国内模具的现状1.1.2　国内模具的发展趋势巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展1.2　国外模具的现状和发展趋势 模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，60％～80％的零部件都要依靠模具成型1.3 外壳模具设计与制造方面 1..1外壳模具设计的进度 1.了解目前国内外冲压模具的发展现状，所用时间20天； .确定加工方案，所用时间天； .模具的设计，所用时间30天； .模具的调试．所用时间5天。 由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中难免t=2.0mm 生产批量：大批量 图-1 2.1冲裁工艺分析 冲压工序性质的确定主要取决于冲压件的形状尺寸和精度要求。同时还应考虑冲压变形规律及某些具体条件的限制。通常在确定工序性质时应当考虑以下几个方面： 1）从零件图上直观的确定工序性质。 2）对零件图进行计算分析，比较后确定工序性质。 3）为改善冲压变形条件，方便工序定位，增加附加工序。 根据零件图，该冲压件为底部带孔的圆筒形拉深件，拉深高度不高，冲压件材料为08钢，拉深成形性能较好，又由于产品批量较大，工序分散的单一工序生产不能满足生产要求需要，应考虑工序集中的工艺方法。经综合分析论证，采用落料、拉深、冲孔复合模，既能满足生产量的要求，又能保证产品质量和模具的合理性。 2.2工序数量的确定 确定工序数量的基本原则是：在保证工件质量，生产效率和经济性要求的前提下，工序数量应尽可能的减少。 2.3工序顺序和组合 2.3.1工序顺序 各工序的安排主要取决于冲压变形规律和零件的质量要求。工序顺序的安排一般应注意以下几个方面： 1）所有的孔只要其尺寸和形状不受后续工序的影响，都应在平板坯料上冲。 2)所在位置会受到以后某工序变形的影响的孔，一般都应在有关的成型工序完成后再冲孔。 2.3.2工序组合方式的选择 冲压工序的组合是将两个或两个以上的工序分析合并在一道工序内完成。减少工序及占用的模具设备和数量，提高效率和冲压件的精度，在确定工序组合时，首先应考虑组合的必要性和可行性，然后再决定是否组合。 1）工序组合的必要行主要取决于冲压件的生产批量。 2）工序组合的可行性受到多种因素的限制，应保证能冲出形状、尺寸和精度均符合要求的图样，实现其所需动作保证有足够的强度与现有的冲裁设备条件相适应。 在工艺性分析的基础上，列出各种可能的冲压工艺方案，包括工序性质，工序数目，工序顺序及组合方式等，并对各种可能工艺方案从产品质量、生产效率、模具制造成本、安全性、经济性等方面进行综合分析论证，选出最佳冲压工艺方案。 此次设计的产品为冲压件，材料为08钢板，优质碳素结构钢，具有良好的可冲裁性能，冲裁件结构简单，内、外行无尖锐清角，零件表面粗糙度无特殊要求，对零件图上有尺寸未标注公差，属于自由尺寸，可以按IT14级确定。 2.4 工艺方案的确定 该零件所需的冲压工序为落料、拉深、冲孔和修边，可拟定出以下三种工艺方案： 方案一：先落料、再拉深,切边和冲孔,采用单工序模具生产。 方案二：落料-拉深-冲孔-切边复合冲压。采用复合模生产。 方案三：落料-拉深-冲孔-切边连续冲压。采用连续模生产。 方案一模具结构，但是需要四到工序，即需要落料模，拉深模，冲孔模，切边模四副模具，生产成本高，生产效率低，只能满足小批量生产。 方案二只需一幅模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率也高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。 方案三也只需一幅模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，须在模具上导正销导正，故其模具制造，安装较复合模复杂。综上分析，冲裁件的尺寸精度要求不高，形状不大。根据材料厚度（2.0mm），又通过以上3个方案的比较，采用方案2较佳。 3必要的工艺计算 3.1坯料尺寸的计算： 由工件图可知，d凸‘=101±0.25mm,d=(80-2)mm=78mm.有凸缘筒形件的相对直径dt/d=101/78=1.29。因为带凸缘筒形件可分为窄凸缘筒形件dt/d=1.1～1.4和宽凸缘筒形件（dt/d＞1.4），所以由上述数据dt/d=101/78=1.29判断该件为窄凸缘筒形件，窄凸缘筒形件拉深时的工艺计算完全按一般无凸缘筒形件的工艺计算方法。 确定修边余量 由H=40-2=38mm, H/d=0.49,查教材表4.1得修边余量=2mm，则拉深件的总高度H为H=(38+2)mm=40mm。 求出毛坯直径D尺寸 D= ≈133mm 3.2判断是否用压边圈 因为t/D×100≈1.5, m1=0.50 ,由教材表4.7查得采用压