豪华旅游大客车车身涂装工艺.doc

豪华旅游大客车车身涂装工艺 阮建华　 ( 上海汇众汽车制造有限公司 , 上海 201315) 　　摘　要 : 介绍了汇众豪华旅游大客车车身涂装的主要工艺内容及其相关设备 , 结合实际生产 , 提出并解决了一些影响涂装质量的问题。 关键词 : 大客车车身 ; 涂装工艺 ; 质量 0 　引　言 上海汇众大客车制造厂成立之初引进德国奔驰公司的客车车型制造技术 , 经过几年的探索和实践 , 在消化吸收其先进制造技术及工艺的基础上 , 目前已实现大型豪华客车的批量生产 , 并且在大型豪华客车车身涂装工艺方面处于国内领先水平。汽车车身的涂装 , 要求长期在各种气候条件下使用而不发生漆膜劣化和锈蚀 , 还要能维持其光泽、色彩和美观。豪华客车车身表面涂层一般要求 3 涂层或 4 涂层结构 , 漆膜总厚度在 120 μ m 以上 , 除满足高防腐性外 , 还要达到外观高装饰性。典型客车车身表面涂装工艺的实施主要由前处理、底涂、中涂、面涂、喷彩条等五部分组成 , 其中有二次烘干 , 即“三涂二烘” ( 3C 2B) , 具体见图 1 所示。 图 1 　大客车车身涂装工艺示意图 1 　涂装工艺 1.1 　前处理 ①清水洗 , 将车身蒙皮表面及其他部位的杂物清理干净 , 防止影响磷化膜质量 , 尤其是焊缝处杂物需完全清理干净 , 否则会影响涂装质量 ; ②酸洗 , 将按比例配好的脱脂酸洗液喷洗客车车身 , 为防止脱脂酸洗后金属金体表面返黄锈 , 故需沥干时间短 ; ③磷化 , 保证磷化液呈蓝绿色 , 以防堵喷嘴或管道 , 采用低温磷化。磷化后沥干时间可适当延长 , 磷化后的水洗保证车身各部位的磷化液及杂质完全除净 , 磷化膜更加美观 , 整车蒙皮表面磷化膜应呈均匀灰色 , 不允许有大面积黄锈和严重挂灰 , 允许有轻微的水迹、消泡剂痕迹、条纹状蓝色膜及轻微挂灰现象 , 焊缝及边角处可无磷化膜。 1 . 2 　喷底漆 1 . 2 . 1 　打密封胶 车身顶蒙皮采用镀锌板连续焊接成型 , 所有的焊缝处都需压涂密封胶 , 还有如车身驾驶舱内外焊缝处等 , 为保证车身顶部具有良好的水密性 , 此工序采用气动挤胶枪进行施工。密封胶应选择抗紫外性好、耐老化性好、抗拉强度高、表面可涂漆的车体用密封胶。 1 .2 . 2 　喷底漆 由于车身蒙皮材质主要是镀锌板材料组成 , 为获取底漆与基材较强的结合力 , 在镀锌板喷涂环氧树脂底漆 ; 而对铝合金板喷涂浸蚀底漆 , 干燥固化后膜厚为 75 ～ 85 μ m 。所用的喷涂设备为空气雾化器或旋转式雾化器 , 将涂料分散成雾状 , 并使之均匀附着于被涂物上。 1 . 2 . 3 　刮原子灰 大客车的毛坯车身即蒙皮表面存在一些缺陷 , 如凹陷、焊缝处不平 , 为了使蒙皮表面平整顺畅 , 通常采用刮原子灰来进行填补或弥补缺陷。大客车的车身侧围是由镀锌板材拉焊而成 , 即板材的两端面经过拉伸后且确保中间表面平整度好的情况下 , 将其两端焊在前围和后围的骨架上 , 而此时两端焊接处的平整度相对较差 , 需要用原子灰来填补完善。由于车身制造水平较高 , 所以整个车身表面刮涂量较少 , 原子灰用量每车不超过 9. 5 kg 。选择原子灰时一定要重点考虑其与底漆、中涂层的附着性以及其本身的刮涂性、固化后的打磨性、气孔的多少、粉料细度等指标。为了提高附着性 , 原子灰刮涂前需用 120 # 砂皮将待涂刮处进行手工打磨 , 确保底漆表面粗糙 , 之后进行原子灰分层刮涂 , 然后分别用不同粒度的砂皮进行打磨 , 最终确保表面的平整度。 1 . 3 　中涂 中涂层介于底漆与面漆之间 , 主要作用是改善被涂物表面和底漆涂层的平整度 , 为面漆层创造良好的基底 , 以提高整个涂层的装饰性和抗石击性。中涂层一般为浅色并可调整颜色的双组分涂料 , 采用十字交叉法喷涂 , 然后湿碰湿喷涂面漆 ( 可节省一道烘干 ) , 这样就要求中涂漆与底漆及面漆严格的配套性 , 但实际操作中为了节约成本和节省时间 , 往往中间加一道烘干工序。 1 . 4 　喷面漆 面漆是汽车车身多层涂装中最后一道涂层 ( 客户没有特殊要求的情况下 ) , 它对车体有保护和装饰作用。面漆分为本色漆与金属闪光漆两种。本色漆的喷涂方法与喷涂中涂相仿 ; 金属闪光漆要先喷底色漆 ( 基色漆 ) , 然后再喷罩光清漆。如果金属闪光漆为半透明珠光漆 , 中涂漆要事先调整为与之相近的颜色。金属漆常规采用铝粉和珠光粉混合物 , 为了适应环保要求 , 水性底色和粉末清漆已开始广泛应用。同时作为起保护性能的面漆涂层 , 必须具备防紫外线的性能 , 本身具有优良的耐久性和耐腐蚀性。英国 ICI 公司产的中涂漆、面漆均为低温烘干 ( 60 ～ 80 ℃ )