《GBT 40383-2021商品级双辊铸轧热轧碳素钢薄钢板及钢带》最新解读.pptx

《GB/T40383-2021商品级双辊铸轧热轧碳素钢薄钢板及钢带》最新解读;;;;;PART;（一）铸轧技术降本新优势;提高生产效率;（三）行业绿色转型驱动力;通过双辊铸轧技术，减少传统轧制工序，降低生产过程中的能耗和材料损耗，提升产品一致性。;（五）供应链优化新契机;（六）市场竞争格局新变化?;PART;（一）铸轧工艺控制突破;（二）成分优化技术突破;（三）表面质量提升突破;高精度辊缝调节;采用先进的超声波和射线检测技术，确保钢带内部缺陷的精准识别，提高产品质量稳定性。;（六）生产效率提升突破?;PART;（一）关键元素配比策略;;（三）成分均匀性保障法;（四）特殊钢种成分设计;碳含量优化;严格筛选铁矿石、焦炭等原材料，确保其成分符合标准，从源头保证钢质的稳定性。;PART;（一）强度指标设定考量;（二）韧性指标设计依据;（三）塑性指标背后逻辑;（四）硬度指标确定因素;疲劳强度测试;通过调整铸轧速度、温度及压力等参数，确保钢带内部组织均匀性，提升抗拉强度和延伸率。;PART;（一）凝固组织形成机制;（二）晶粒细化影响因素;（三）相转变过程解析;（四）微观缺陷产生原因;;铸轧速度直接影响冷却速率，高速铸轧可细化晶粒，提升材料强度，但需平衡冷却均匀性以避免内部应力集中。;PART;（一）金相检验流程梳理;（二）组织特征判定要点;（三）缺陷金相识别方法;采用标准比对法;（五）碳化物分布判断法;通过观察钢带的金相组织，包括晶粒度、夹杂物分布和形态，综合评定其质量等级。;PART;（一）能耗环节差异剖析;（二）能源利用效率对比;（三）设备能效水平差异;;双辊铸轧工艺余热回收系统集成度高;（六）综合能效提升路径?;PART;;（二）宽度公差规范要求;（三）长度公差控制要点;（四）板形公差判定标准;标准规定;（六）不平度控制要求?;PART;明确新增了“微裂纹”和“氧化皮残留”作为表面缺陷的判定类别，进一步细化质量评估标准。;（二）粗糙度标准新要求;（三）清洁度评定新准则;;（五）表面色泽要求调整;（六）缺陷面积限制变动?;PART;浇注温度需根据碳素钢的化学成分和熔点进???精确设定，以确保钢液在铸轧过程中保持适宜的流动性，同时避免过热导致晶粒粗化。;（二）铸辊温度控制要点;（三）熔池温度调节策略;（四）冷却温度控制技巧;材料特性;（六）温度波动控制方法?;PART;根据钢带厚度和缺陷类型，选择适合的超声波频率范围，确保检测精度和灵敏度。;（二）检测参数设置技巧;（三）缺陷定位方法解析;（四）缺陷类型识别技术;（五）检测精度提升策略;缺陷类型分类;PART;铸轧比是指铸坯厚度与最终轧制成品厚度之间的比值，反映了材料在轧制过程中的变形程度。;（二）热压缩比内涵解析;（三）凝固系数概念阐释;;（五）延伸率含义及应用;;PART;智能传感技术能够实时监控铸轧过程中的温度、压力、速度等关键参数，确保生产过程的精确控制。;（二）自动化控制技术升级;（三）大数据分析助力生产;实时数据采集与分析;（五）设备远程运维实现;（六）智能物流系统构建;PART;（一）监测参数全面梳理;（二）传感器选型与布局;（三）数据采集与传输优化;通过改进数据采集算法，提升实时数据处理的精度和效率，确保监测数据的准确性和可靠性。;（五）异常报警机制完善;;PART;碳含量限制;抗拉强度范围;;（四）表面质量标准差异;（五）检测方法标准区别;（六）环保要求标准对比?;PART;辊型曲线优化;（二）轧制力控制技巧;（三）张力调节重要方法;（四）冷却均匀性保障法;（五）板形检测与反馈;（六）多因素协同控制术?;PART;根据碳素钢的化学成分和机械性能要求，选择适宜的铸轧速度，以确保钢材内部组织均匀性和表面质量。;（二）冷却速率确定方法;;实时监控与反馈调节;优化铸轧速度;（六）产品质量保障要点?;PART;（一）厚度精度指标要求;（二）强度韧性指标分析;（三）表面质量指标详解;;规定在标准盐雾试验条件下，超薄钢带需达到至少720小时无红锈的耐蚀性能，以确保电池壳在潮湿环境中的长期稳定性。;（六）电磁性能指标要求?;PART;原材料质量不均;（二）原料因素导致边裂;（三）工艺因素引发边裂;（四）设备因素造成边裂;（五）新国标防治策略;（六）边裂预防操作要点?;PART;依据GB/T40383-2021标准，明确产品质量目标，包括力学性能、尺寸精度、表面质量等关键指标。;;关键工序识别与控