原材料仓库收货管理规定.doc

原材料仓库收货管理规定 一、目的 为确保原材料入库时，做到数量准确，质量完好，满足生产经营对物料管理的要求，制定本规定。 二、适用范围 原材料仓库 三、工作流程 1、相关接口部门 采购科、品管部进料组、营业部搬运队 2、工作流程图 四、工作要求 1、原材料送货车辆管理 （1）原材料供应商送货车辆，应一律停放在指定位置，等待检测、卸货。 （2）在5#仓库正门口、停车线外以及叉车通道内，禁止停车。 2、仓管员接单确认物料信息 （1）采购的原材料抵库后，仓管员要按照已核准的《订货单》或《采购申请单》与供应商提供的《送货单》，仔细核对原材料的品名、规格、型号、数量及外包装是否完好无损；并对原材料的生产日期（在材料规定的保质期或公司技术部另行规定的保质期）、生产批号（品管部要求的批次方案）进行初步检查。 （2）经确认无误，将《送货单》传递至品管部进料组（原材料相关质量证明材料附上，如固化剂、树脂等检验报告；对于新进原材料，第一次来货时一定需交付质量检验报告、MSDS报告及SGS报告，收货则按新材料收货流程办理），通知进料品管员取样检测。 （3）生产急需使用的物料，及货到付款（收支票）的物料，应填写《优先检验通知单》，通知进料品管员优先检测。 （4）对于快递送来的物料，仓管员可确认无误后先签单收货（标明“待检”字样），后送品管部进料组检测。 3、进料品管员检验原材料质量 （1）品管部进料品管员收到仓管员传递的已核实的原材料《送货单》，进行取样、检测。检验完毕，在《送货单》上签署 “检验合格”或“检验不合格” 的检验结果、检验人员姓名。 （2）在检测原材料抽样时，仓管员应按照取样要求，及时通知搬运队优先卸货几桶/几包，保证检测工作的及时顺利进行。 （3）对于检测时间较长需待检的原材料，在原材料《送货单》上签署“待检”、 检验人员姓名（对于待检的原材料，检测结果出来后，品管部进料组以《待检原材料检验结果通知单》的书面形式通知仓管员）。 （4）质量不合格的原材料，品管部进料组及时通知采购部（出具处理方案）、仓库。 4、搬运队卸货原材料 （1）合格原材料或需待检的原材料，仓管员应及时通知搬运队进行卸货。 （2）生产急需使用的物料，及货到付款（收支票）的物料，应填写《优先卸货通知单》，通知搬运队优先卸货。 （3）对于大宗粉料的卸货现场，应用塑料布垫底，卸货完毕后现场要清理干净（先清扫、再用湿拖把拖地、之后方可用水冲洗）；自卸货、公司卸货按相同要求进行清理。 （4）原材料卸货应注意轻拿轻放，特别注意硝化棉（安全）、包装罐（损伤变形）的卸货。 （5）卸货过程中，仓管员应不定时抽查物料堆放是否整齐、分类是否准确、有无混放、有无泄漏，并督促整改。 5、原材料的重量核查 （1）所有到货的原材料，仓管员均需检验其重量并做好记录，10桶/包以下的材料逐件称重（毛重），10桶/包以上的材料抽查。重量偏差范围按原材料包装上明示或资料所提供的重量偏差标准控制，超过标准的，应立即用书面形式报告采购部。 （2）抽查按进货最小包装为单位进行。整板进货的（如钛白粉），以板为单位抽查。 （3）原材料皮重（包装物重量）在材料使用完后，由仓管员负责抽查；超出误差值的，应以书面形式报告采购部。整板进货的物料的皮重应包括板重+包装物重量。 （4）100kg以上不能过秤的大宗物料应先过磅，其余物料采用电子秤核查重量（特别注意贵重物料，如哑粉、银粉、助剂、色粉等），并做好核查的相关记录。 6、原材料收货入库 （1）仓管员应引导送货人员及搬运人员，按要求将进货原材料放置在指定的位置，且摆放整齐。 仓管员应对所有物料进行标识。待检的原材料需加贴待检标识，防止车间领错料；检验合格后及时除去待检标识，并加贴好物料标示（贴物料标示时必须核对至每个品种每桶）。 物料标识标签严格按进货数量控制，多余的标签应如数交给记账员销毁。 （2）对于同一供应商同时送几种不同原材料，要特别注意：现场监督卸货、入库，不同物料分开放置，分隔明显，防止混放物料，造成领错料事故。 （3）同一场地禁止同时进行多种外包装类似的物料的卸货作业。 （4）收货入库过程中，若发现原材料包装破损或泄漏等情况，仓管员应及时向采购部反馈，按采购部意见处理； （5）收货入库完成，签单时所有联均需签名（注意：无复印功能的单据）；收货单上除收货数量外，其它数字及标识要确认其可用性，对无用的数量及标识要删除。 （6）原材料供应商或快递公司来货若如无送货单，在确认货物入库时后，填写公司手工入库单。 （7）收货完成后，仓管员应卸货人在《收货单》或客户《送货单》上签字确认，之后，应在第一时间将《收货单》交记账员录入原材料进货信息，以便生产部门的及时领料。 （8）签单完成后要确认供应商来货车辆自带货情况，并如实填写后交送货人员至仓库办开具放行条。 （9）