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五金产品检验作业指导书

一．目的

为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足客户

和生产需求。

二．范围

适用于本公司所有五金件的进料检验。

三．抽样方案

采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：

项目检查水平（IL）接收质量限（AQL）

外观Ⅱ0.65

尺寸S-21.5

性能S-21.5

四．定义

4.1A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；

4.2B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。

4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。

4.4△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为

1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色

时，用以保证色彩一致性的量度。

4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属

毛刺。

4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。

4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。

4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出

现锈斑。

4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。

4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。

4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。

4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。

4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。

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4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。

4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。

4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。

4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。

4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。

4.22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。

4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。

4.24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。

4.25色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。

4.26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。

4.27手印：产品表面出现的手指印。

4.28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。

4.29软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。

4.30毛丝：产品表面出现细小的尘丝。

五．检验条件

5.1外观检验条件

5.1.1光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光

灯下。

5.1.2目视距离：300-500mm