一种新能源汽车用无取向硅钢的全流程工艺控制.pptx

一种新能源汽车用无取向硅钢的全流程工艺控制汇报人：2024-01-30

contents目录工艺流程概述原料与辅助材料控制冶炼与连铸关键技术控制热轧与冷轧工艺参数优化退火与涂层处理工艺研究产品性能检测与评估方法

01工艺流程概述

选择高品位、低杂质的铁矿石，确保原料质量。精选铁矿石对铁矿石进行破碎、筛分、磁选等预处理，去除杂质，提高原料纯度。预处理原料选择与预处理

采用先进的电弧炉或高炉冶炼工艺，将铁矿石还原成铁水，并加入适量的合金元素。将铁水连续浇铸成板坯或方坯，确保铸坯质量。冶炼与连铸工艺连铸冶炼

热轧将连铸坯加热至适当温度后进行粗轧和精轧，得到热轧带钢。冷轧对热轧带钢进行酸洗、冷轧等处理，得到冷轧带钢。热轧与冷轧工艺

对冷轧带钢进行连续退火或罩式退火处理，消除内应力，提高磁性能。退火在带钢表面涂覆绝缘涂层或防锈涂层，提高耐腐蚀性和使用寿命。涂层处理退火与涂层处理

02原料与辅助材料控制

铁矿石及废钢选用标准铁矿石品位和杂质含量选择高品位、低杂质的铁矿石，确保炼钢过程中铁水质量和产量。废钢分类与选用根据废钢来源、成分和洁净度进行分类，选用优质废钢以提高钢水质量和收得率。供应商管理与评估建立严格的供应商管理制度，对供应商进行定期评估，确保原料稳定供应和质量可靠。

03冶炼工艺与合金收得率优化冶炼工艺，提高合金元素的收得率，降低生产成本。01合金元素种类与配比根据无取向硅钢的成分要求，确定合金元素的种类和配比，如硅、铝、锰等。02添加时机与控制精度合金元素在炼钢过程中的添加时机应精确控制，以确保钢水成分的稳定性和均匀性。合金元素添加策略

耐火材料选择与使用选用高质量耐火材料，延长炉衬寿命，提高生产效率。优化辅助材料配比根据冶炼工艺和原料条件，优化辅助材料的配比，降低成本。造渣剂、脱氧剂等选用选用高效、环保的造渣剂和脱氧剂，减少钢水中的夹杂物和气体含量。炼钢辅助材料选用及优化

原料入场检验对所有入场的原料进行严格的质量检验，确保符合生产要求。原料质量追溯建立原料质量追溯体系，对原料质量进行全程跟踪和监控。原料质量评估与反馈定期对原料质量进行评估，将评估结果反馈给供应商和相关部门，促进原料质量的持续改进。原料质量检测与评估

03冶炼与连铸关键技术控制

确保转炉内钢水液面稳定，避免喷溅和溢钢事故发生。严格控制装入量根据铁水成分和温度，调整供氧强度，确保冶炼过程平稳进行。合理控制供氧强度通过副枪检测和计算机模型预测，实现终点碳和温度的精确控制。精确控制终点碳和温度在转炉冶炼前期进行脱磷、脱硫操作，降低钢中磷、硫含量，提高钢水纯净度。脱磷、脱硫操作转炉冶炼操作要点

采用LF炉、RH真空处理等炉外精炼手段，进一步降低钢中夹杂物含量。炉外精炼处理夹杂物变性处理过滤技术应用通过钙处理等变性处理手段，将钢中夹杂物转变为低熔点、易上浮的夹杂物，便于去除。采用陶瓷过滤器等过滤技术，进一步去除钢中微小夹杂物，提高钢水纯净度。030201精炼过程中夹杂物控制

ABCD连铸坯表面质量控制保护浇注技术应用采用保护渣、气幕保护等浇注技术，防止钢水二次氧化和卷渣现象发生。拉坯速度控制根据钢种和铸坯断面尺寸，合理控制拉坯速度，确保铸坯内部质量和表面质量。结晶器液面控制通过自动控制系统，实现结晶器液面的稳定控制，避免液面波动对铸坯表面质量的影响。冷却制度优化优化二冷区冷却制度，避免铸坯表面裂纹和内部缺陷的产生。

通过回收转炉煤气和蒸汽等能源介质，实现负能炼钢目标，降低能源消耗。负能炼钢技术应用烟尘治理技术应用废水处理与回用固废资源化处理采用高效除尘器和烟气净化技术，减少冶炼过程中烟尘排放，改善环境质量。建立废水处理系统，对冶炼废水进行处理并回用，实现水资源循环利用。对冶炼过程中产生的钢渣、尘泥等固体废弃物进行资源化处理，提高资源利用率。冶炼节能减排技术应用

04热轧与冷轧工艺参数优化

加热炉分段控制根据钢坯的加热温度和加热速度要求，将加热炉分为预热段、加热段和均热段，实现各段温度的精确控制。温度均匀性保障通过优化炉内气氛、加热速度和炉膛结构等措施，确保钢坯在加热过程中温度均匀，避免局部过热或过烧现象。节能减排技术应用采用先进的燃烧技术和热工控制技术，降低加热炉的能耗和排放，提高生产效率。加热炉温度制度调整

速度匹配通过精确控制轧辊转速和轧件进给速度，实现轧制过程的连续、稳定，避免速度波动对产品质量的影响。张力控制在连轧过程中，通过调整各机架间的张力，保证轧件顺利传输，避免堆钢或拉钢现象的发生。轧制力优化根据无取向硅钢的轧制特性和轧机能力，合理分配各道次的轧制力，确保轧制过程稳定、高效。轧制力、速度和张力匹配

板形和尺寸精度控制板形控制采用先进的板形控制技术和手段，如轧辊凸度调整、轧辊横移、弯辊等，实现对板形的精确控制，提高产品成材率。尺寸精度保障通过优化轧