年产300万吨热轧板带钢车间工艺设计论文.doc

年产300万吨热轧板带钢车间工艺设计毕业论文 目录 摘要 I ABSTRACT II 引言 1 第1章 文献综述 2 1.1 热轧板带钢生产状况 2 1.1.1 热轧宽带钢生产状况 2 1.1.2 热轧窄带钢生产状况 4 1.1.3我国年产300万吨以上热连轧板带生产状况 4 1.2 热轧带钢市场前景和需求概况 4 1.2.1 热轧宽带钢市场前景 4 1.2.2 热轧窄带钢市场需求 5 1.3 今后热轧板带钢的发展趋势 5 1.3.1 热轧宽带钢发展方向 5 1.3.2 热轧窄带钢发展方向 5 1.4 本设计的目的和意义 6 1.5 本设计的重点问题及解决办法 7 第2章 生产方案及产品大纲的制定 9 2.1 产品方案的编制 9 2.1.1 产品方案 9 2.1.2 编制产品方案的原则及方法 9 2.1.3 选择计算产品 9 2.1.4 确定产品大纲 10 2.2 生产方案 12 2.2.1 选择生产方案的依据 12 2.2.2 制定生产方案 12 第3章 生产工艺流程制定 14 3.1 制定生产工艺流程的主要依据 14 3.2 生产工艺过程简述 14 第4章 坯料的选择和金属平衡 17 4.1 坯料的选择及坯料处理 17 4.1.1 坯料选择 17 4.1.2 坯料尺寸 17 4.1.3 坯料检查及清理 18 4.2 编制金属平衡表 19 4.2.1 确定计算产品的成品率 19 4.2.2 编制金属平衡表 20 第5章 轧钢机选择 21 5.1 轧钢机选择的原则 21 5.2 轧钢机机架布置及数目的确定 21 5.2.1 粗轧前立轧机（E1、E2） 21 5.2.2 四辊粗轧机（两架）（R1、R2） 22 5.2.3 精轧前立轧机（FE） 22 5.2.4 精轧机组（F1～F7） 22 第6章 典型产品工艺计算 24 6.1 确定轧制方法 24 6.2 粗轧阶段工艺计算 24 6.2.1 粗轧阶段压下制度 24 6.2.2 校核咬入能力 24 6.2.3 确定各道的轧制速度 24 6.2.4 确定轧件在各道次中的轧制时间 25 6.2.5 轧制温度的确定 26 6.2.6计算各道的平均变形速度 28 6.2.7 各道的变形抗力 29 6.2.8 计算各道平均单位压力 29 6.2.9 计算各道总压力 30 6.2.10 计算各道的传动力矩 30 6.3 精轧阶段工艺计算 34 6.3.1 压下规程的分配 34 6.3.2 确定各道轧制制度 34 6.3.3 确定轧件在各道次中的轧制时间 37 6.3.4 轧制温度的确定 40 6.3.5 计算各道的平均变形速度 41 6.3.6 计算各道平均单位压力 41 6.3.7 计算各道总压力 42 6.3.8 计算各道的传动力矩 43 第7章 电机能力校核 47 7.1 R1电机能力校核 47 7.1.1 等效力矩计算 47 7.1.2 电机温升校核 48 7.1.3 电机的过载校核 48 7.2 R2电机能力校核 48 7.2.1 等效力矩计算 48 7.2.2 电机温升校核 48 7.2.3 电机的过载校核 48 7.3 精轧机电机能力校核 48 7.3.1 等效力矩计算 48 7.3.2 电机温升校核 49 7.3.3 电机的过载校核 49 第8章 轧辊强度校核 50 8.1 R1强度校核 50 8.1.1 辊身强度校核 50 8.1.2 辊颈弯曲应力和扭转应力计算 51 8.1.3 辊头扭转强度计算 51 8.1.4 接触应力计算 52 8.2 R2强度校核 52 8.2.1 辊身强度校核 52 8.2.2 辊颈弯曲应力和扭转应力计算 52 8.2.3 辊头扭转强度计算 53 8.2.4 接触应力计算 53 8.3 F1～F4精轧机强度校核 53 8.3.1 支承辊弯曲力矩校核 53 8.3.2 辊颈弯曲应力和扭转应力校核 53 8.3.3 辊头扭转强度计算 54 8.3.4 接触应力计算 54 8.4 F5～F7精轧机强度校核 54 8.4.1 支承辊弯曲力矩校核 54 8.4.2 辊颈弯曲应力和扭转应力校核 54 8.4.3 辊头扭转强度计算 55 8.4.4 接触应力计算 55 8.5轧辊空载辊缝和轧辊凸度的设定 55 8.5.1各机架的空载辊缝设定 55 8.5.2轧辊辊型设计 55 第9章 辅助设备的选择 60 9.1 加热设备 60 9.1.1 入炉设备 60 9.1.2 出炉设备 61 9.2 加热炉选择 61 9.2.1 炉型确定 61 9.2.2 炉子尺寸的确定 61 9.3 起重运输设备的选择 63 9.3.1 起重机 63 9.3.2 辊道的选用 63 9.4 除鳞设备的选择 65 9.5 保温装置的选择 66 9.6 剪切设备的选择 66 9.