现代制造技术第1章绪论幻灯片.ppt

先进装配用基础技术(包括精密装配、无焊料结合等）。 1.4.2 先进制造技术在我国的发展 1.我国制造业相对优势与先进制造技术的发展 (1) 我国制造技术经建国以来50余年的发展已形成较完整的技术体系，为国民经济发展所需各类机械产品的制造提供基本的工艺技术，已能生产机床、汽车、轮船、飞机、大型发电机组等工业装备及民用消费类制造产品。 (2) 通过对引进技术的消化吸收和对企业现有技术的深化改造，不少企业已经掌握了一批相对先进的制造技术和管理方法，不少产品已成功地打入国际市场。 (3) 在制造技术基础研究的许多方面我国已具有很高水平，制造学科已发展成为一个重要的支柱学科。近百所高等工科院校设有机械制造、机电一体化等相关专业； 国家有关部委也设有制造工艺与技术研究所；20世纪80年代中期，国家设立了国家自然科学基金委员会，建立了机械强度与振动、摩擦学、流体传动与控制、激光、模具、焊接、测试与精密仪器、精密成型、汽车、超精密加工等国家重点实验室或工程中心。 (4) 在“九五”计划的实施中，国家科学技术部的“国家科技攻关计划”、“国家高新技术研究发展计划”、“国家基础研究重大项目计划 (攀登计划预选项目)”都列入有关项目并付诸实施，其中“精密成型与加工研究开发和应用示范”、“金属材料热成型过程动态模拟及组织性能质量优化控制”、“CIMS” 以及“智能机器人”等项目已全面实施。 (5) 国家计委也十分重视先进制造技术的发展，在“九五” 期间实施了一批发展先进制造技术的项目，如数控系统及装备研究、自动测试系统及设备技术研究、现场总线研究、 智能化仪表研究、传感器技术研究、30万辆轿车规模生产关键技术及装备研究等。 　　 (6) 先进制造技术应用情况。 ① 1993年国家科委组织实施“CAD应用工程”，原机械部又将1997年定为CAD推广年，现在机械工业系统的骨干企业中CAD应用的普及率达到35％，但绝大多数只是“甩图板”。 ② 1958年开始研制数控机床，到20世纪80年代通过引进、消化、吸收国外成熟技术开发出 具有自主知识产权的数控系统；到80年代中期，已开始引进和自行研制柔性制造系统，数控机床的生产也实现了产业化。但在金属切削机床总产量中，数控化率只有5%左右。 ③ 我国在20世纪70年代中期研制成功了直接数控(群控)系统并应用于生产，现在已拥有柔性制造系统和柔性制造单元等自动化制造系统。 北京第一机床厂的CIMS工程于1994年初步建成，并于1995年获得美国制造工程师学会和计算机与自动化系统专业学会(CASA/SME)的CIMS应用工业的称号。在此之前，1994年清华大学获得CASA/SME的CIMS大学领先奖。 ④ 我国在20世纪80年代末就注意引进先进管理模式。沈阳鼓风机厂很早就采用了国际商用机器公司(IBM)的“面向通信的生产信息和控制系统” (Communication Oriented Production Information and Control System，COPICS)，第一汽车集团公司在生产管理中引进了日本的“准时生产”(JIT)模式。据有关资料报导，我国企业已先后投入大约80亿元购买了MRPⅡ软件来建立现代生产管理系统或MIS(管理信息系统)。 2. 我国机械制造业的差距与发展目标 我国机械制造业的差距 (1) 产品品种少、档次低。 (2) 制造工艺落后，装备陈旧。 (3) 生产专业化水平低。 (4) 管理技术落后。 鉴于目前机械工业的状况，围绕发展先进制造技术，我国制定了机械工业发展目标： (1) 2000年，产品设计、精密和超精密加工、激光加工、表面改性、制膜和涂层、制造业和过程工业综合自动化以及系统管理技术，总体上达到工业先进国家20世纪80年代末90年代初的水平。 (2) 我国的优质、高效、低耗、少或无污染的现代制造技术普及率在2000年由目前的不足10%提高到20%，预计在2010年提高到50%。 (3) 形成一批高科技产业：四个加工产业（精密成型加工、精密切削加工、激光加工、表面处理加工）；三个自动化硬件产业(数控系统、工业机器人、传感器和测试设备）；三个软件产业(CAD、CAM、MIS）。 到2000年，大型企业普遍采用CAD技术和计算机辅助管理技术；预计到2010年，大、中型 企业普遍采用CAD， 25%的大、中型企业采用CAM，大、中型企业主要产品的关键工序实现柔性化生产。 1.4.3 现代制造技术的发展趋势 (1) 信息技术、管理技术与工艺技术紧密结合，现代制造生产模式将得到不断发展； (2) 设计技术与手段更现代化； (3) 成型及制造技术精密化，制造过程实现低消耗； (4) 形成新型特种加工