液氨岗位的操作规程.doc

液 氨 岗 位 操 作 规 程 一、岗 位 任 务 1、负责液氨的卸车和汽化工作，负责把冷水送至凉水塔或钛白。 2、坚持质量第一，严把进厂原料的质量关，认真搞好液氨计量工作。 3、坚持安全生产，严禁烟火，杜绝氨的泄露，认真搞好设备维护，确保岗位完好。 二、操 作 程 序 1、液氨的卸车 (1)卸车前的准备工作： ①对液氨的贮罐进行认真的检查，检查的内容有：贮罐的阀门是否完好，压力表是否灵敏，液面计、温度计是否清晰，人孔及其它的密封面是否有泄露。 ②进料系统的管道及闸门是否完好，各阀门是否全关。 ③进料胶管是否有腐蚀变形，连接的活接头、法兰是否完好。 ④检查防毒面具是否有效、好用。 ⑤贮罐区域内是否有火源。 ⑥观察供货单位槽车压力表、液面计是否完好。 ⑦垫圈、螺丝、工具齐备。 ⑧观察风向及撤退路线。 (2)卸车 ①接妥液氨进料胶管。 ②提高槽车出料阀的油压。 ③慢慢打开槽车的出料阀，然后依次开管线中间阀门和贮罐进料阀门。 ④视贮罐的压力情况开贮罐排气氨的阀门（简称排气阀），同时关小液氨节流阀。 ⑤待液氨卸完后，即关闭贮罐进料阀、中间阀和槽车出料阀，并降低出料阀油压至0位，同时关闭贮罐的排气阀。 ⑥开卸车系统管道余氨排气阀，待卸车系统余氨排尽后，关闭此阀和管路中间阀门。 ⑦拆卸胶管。 (3)卸车操作要点 ①卸车时，应开贮罐排气阀，使贮罐的压力要低于槽车0.1MPa左右，这样才可减小卸车的时间。同时注意缓冲槽的压力不应超过0.5MPa。 ②卸车时，要调节好液氨的节流阀，既能保证系统的用氨量，又要尽可能降低贮罐的压力，但贮罐的压力不得低于0.4MPa。 ③贮罐液氨的充装系统为0.53t/m3，亦即每台贮罐装氨量不得超过53吨（计量准确）。 ④卸车时要作好记录，内容如下：槽车编号、卸车时间、卸料重量等。 2、液氨的气化部分 (1)开车前的准备工作： ①检查各贮罐及管道上的阀门、压力表、液面计、温度计及各密封面是否完好。 ②电器设备是否完好、绝缘可靠，各阀门是否灵活好用，所有的阀门是否全关闭。 ③检查泵、搅拌机的油位是否在规定的范围内（1/2-2/3处）。 ④盘车数转，检查传动设备是否有杂时、异物，运转是否轻重均匀。 ⑤检查制酸来的循环水PH值。 ⑥蒸发器油污是否排尽。 (2)正常开车 ①开冷却水进水阀门，待水箱里有水溢流后，启动搅拌机、清水泵，调节泵进出口阀门到适量。 ②开蒸发器的旁路阀、贮罐出料阀、节流阀和蒸发器的进出口阀。 ③调节节流阀和冷却水量，使得缓冲罐压力保持在0.1～0.2MPa。 (3)正常停车 ①接到停车通知后，关闭贮罐的出料阀、节流阀、蒸发器进料阀和浮球阀的旁路阀门。 ②待蒸发器出口压力为0时，关闭其出口阀。 ③停搅拌机，关闭制酸来的循环水和泵进出口阀门，停清水泵。 ④打开蒸发器排油阀。 (4)操作要点 ①节流阀的过氨量要略低于生产实际用量，以便用浮球阀来自动控制液位。 ②调节好节油阀和冷却水量，使蒸发器出口气氨压力保持在0.1～0.2MPa。 ③当制酸循环水停车或PH值不合格时，应倒用自来水。 ④每班应计录氨的用量，以便计算每班的氨消耗。 3、巡回检查 (1)卸车时，每隔10分钟检查液氨贮罐的压力、液位、温度、阀门和密封点及卸车系统管道、阀门、胶管和槽车的液位、压力情况。 (2)平时每隔1小时检查贮罐的压力、液位、温度、密封点及蒸发部分阀门，缓冲罐气氨的压力、冷却水量、PH值、气氨的用量等情况。 (3)巡回检查的路线为： 操作室→贮罐→槽车→蒸发器→水泵→缓冲罐→操作室 三、工艺操作指标 序号 项目 地点 指标 控制时间 备 注 1 氨贮罐压力 氨贮罐 1.6MPa 1次/时 2 气氨压力 缓冲罐 0.1～0.2MPa 1次/时 3 冷却水PH值 水箱 6～8 1次/时 4 氨贮罐液位 氨贮罐 85% 1次/时 5 水箱进水水温 水箱 10℃ 1次/时 四、不正常原因及处理 现 象 可 能 原 因 处 理 方 法 卸车胶管突然炸裂开 a、卸车压力高； b、胶管使用交数多； c、胶管质量低； d、连接不牢。 a、迅速关闭贮罐的进料阀和槽车的出料阀及中间阀，更换质量可靠的胶管，按害接头。 卸车时间过长 a、贮罐和槽车的压差大； b、阀门开度不大； c、槽车压力偏低。 a、开大贮罐排气阀； b、调大液氨阀门； c、用热水加热槽车。 蒸发器出口压力高(低) a、加氨过多?(少)； b、节流阀开得过大(小)； c、浮球阀失灵； d、蒸发面积不合适。 a、减小(增大)氨量； b、调小节流阀； c、更换浮球阀； d、重新考虑节省面积。 水箱PH值偏低 制酸系统漏酸 停用循环水，改用自来水 水箱PH值偏高 a、蒸发器漏氨； b、循环来水本身PH值高。 停车检查。 水箱或泵进出口