第四章射出成型条件參數控制.PDF
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第四章 射出成型條件的參數控制
4.1 引言
一般射出成型製程,主要可分充填(filling)、保壓(packing)及冷卻(cooling)三
階段[1],如圖(4.1)所示。當熔融的塑膠,由射嘴(nozzle)射出,經由澆道(sprue
bushing)、流道(runner)、澆口(gate)注入,一直到充滿整個模穴,此過程稱為充填階
段。當模穴被填滿後,澆口尚未凝固,再擠膠料進入模穴,以補償因冷卻收縮的量,一
直到澆口凝固為止,此過程稱為保壓階段。當澆口凝固之後模穴內已無法再擠進熔膠,
模穴內的熔膠溫度逐漸的冷卻而固化,此過程稱為冷卻階段。一般將保壓及冷卻過程稱
為後充填階段,三階段中的模穴壓力會隨時間變化而產生改變。其射出成型製程過程與
射出壓力、時間的變化關係[2],如圖(4.2)所示。
目前塑膠產品的設計,因產品的幾何形狀越來越複雜,成型操作條件,已經無法用
傳統經驗來判斷。本章將對射出成型的控制參數做一個探討,以便利用電腦的快速計算
能力與電腦輔助工程分析軟體,尋求最優成型操作條件,才能提高產品的精密度和品
質。一般塑膠射出成型加工條件[3],如表(4.1)所示。
成型 (1) 成型 (2) 成型 (3)
成型 (4) 成型 (5) 成型 (6)
成型 (7) 成型 (8)
圖4.1 塑膠射出成型流程 [1]
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壓 縮 續 壓
滿 填 穴 模
模
穴
澆口冷卻
壓
力
模
穴
時 間
保 壓
充 填 冷 卻
充填/保壓轉換點
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