制造业生产计划与物料控制(PMC)操作实务..doc

?????????????? / 课程特色 ??? 根据目前制造企业客户需求多变、技术更新快，销售预测不准导致生产计划 频繁变动，物料计划不准，产能把握不准、不是物料积压，就是缺货，影响交货；插单过多，导致过多的生产切换，部分来料不配套，待料导致在制品积压，ERP系统信息不准、仓库帐物不符、物流作业效率不高，生产和物流成本居高不下等问题，通过培训、大量PMC咨询项目视频案例分析和互动游戏，使学员获得以下收获：了解国内外制造业生产计划与物料的最新方法和成功经验，掌握生产计划、物料计划与在制品库存控制的方法，掌握看板及其它电子信息手段在工序间的拉动、物料配送中的应用，推进一体化物料配送，从根本上解决生产计划与销售、采购及物流等部门协调不良及信息沟通不畅、库存居高不下的问题，分享讲师赴日丰田、日产汽车JIT生产考察成果。 课程大纲 第一部分如何构建高效的生产计划与物料控制体系——解决跨部门协作问题的关键 一、目前制造企业生产与物料控制 面临机遇与挑战。 二、为什么要把生产计划与物料控制作为生产运作管理的灵魂。 案例分析：某企业销售预测不准、计划根不上变化、BOM更改及ERP操作执行力不强的教训三、如何构建先进的生产计划与物料控制管理体系 1、采购、计划、生产与销售不协调暴露出的问题 2、跨部门协调性差的原因——传统职能机构设置的形式与利弊分析 3、如何构建采购（Sourcing）与buyer分离，进行buyer、生产计划、物料计划与仓储整合高效的生产管理与物料控制 运作体系。 案例分析：诺基亚通讯设备通过PMC 管理职能整合，提升物控水平与快速反应能力成功案例 四、某企业生产计划与物料控制业务操作程序分析/某汽车零部件企业销售订单评审、生产计划、物料计划及采购流程 第二部分销售计划、生产计划与出货计划的协调 一、目前制造企业产销协调不良暴露出的十大问题 二、在满足客户个性需求的同时，如何降低生产成本——批量客户化生产四点共识 ⒈批量客户化生产的内涵 ⒉销售部门如何承担起引导客户的责任，为客户有利于企业降低成本的解决方案 ⒊设计部门如何进行价值工程分析和推进标准化，降低成本设计开始 ⒋PMC如何整合客户需求和产能资源，提高生产效率，降低生产成本 ☆案例分析：重庆李尔汽车内饰件通过引导客户需求，推进座椅结构标准化的成功案例分析 三、如何搞好产销协调与订单处理 1、构建生产与销售协调体系及部门之间协调机制的五大举措 2、有效的产销链接方式 3、主生产计划如何平衡不同制造部门之间的产能，确保交期 案例分析：某制造企业确保PMC的权威性，实施生产计划与作业计划一体化管理，杜绝制造部各自为政的现象成功案例分析。 四、紧急订单的处理 1、如何确定紧急订单接受范围2、不可处理紧急订单应对技巧3、可处理紧急订单应对技巧 视频案例分析：东莞某制造企业解决产销协调不良，紧急订单频繁问题的成功视频案例 五、解决交期延误的六大关键问题与六大技巧 第三部分生产计划与作业计划 一、生产计划的基础数据分析及测定 1、作业计划标准涉及的生产场所、顺序、及标准工时确定 视频案例分析：某企业的断料、打孔、加工、表面处理、装配等生产工序安排和工位布置不合理，导致重复搬运、计数的问题现场诊断视频分析 2、制程、余力计划标准涉及的作业 视频案例分析：某企业工序间产能与负荷不匹配，导致部分工序在制品严重积压的视频分析 3、产能和负荷基准确定 案例分析：某企业制度工时/调整工时/工夹具故障/质量故障/待料/设备故障/时间开动时间/设备利用率/剩余时间/工时利用率的测定 4、材料零件的计划标准设及的BOM、生产批量、产出率 案例分析：某企业确定三种产品、三种设备加工产能与负荷分析案例分析 5、日程计划标准涉及的基准日程表、加工及装配批量 视频案例分析：东风日产汽车采用装配件配套、排序配送上线，减少生产辅助工时，提高生产效率成功案例分析 6、库存计划标准涉及的安全库存、最高最低库存、订购周期、订购点、最小订购批量的确定 案例分析：某企业因生产管理基础数据不完整或不准确，生产作业计划人员无法准确回复交期的教训分析。 二、主生产计划订立 1、3-6个月的生产计划内容、依据及要求/2、月份生产计划内容、依据及要求 PMC咨询项目视频访谈：某企业《销售别、产品别生产计划表》《月份生产计划表》《生产日程表》分析 3、生产计划量的确定（计算公式及应用） 三、生产日程计划订立 1、从销售出货计划、主生产计划、周作业计划到日作业计划体系框架； 2、作业计划实施的八大步骤 3、实施作业计划应克服五大瓶颈