连铸工艺课件(共48张PPT).pptx

连铸工艺课件;连铸钢水的温度要求

钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。

钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。;9.2中间包钢水温度的确定;;;出钢温度的确定;拉速控制作用:拉坯速度是指每分钟拉出的铸坯长度.

拉速控制合理,不但可以保证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力,改善铸坯的质量.现代连铸追求高拉速.

拉速确定原则:一、确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时则形成的坯壳厚。一般，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为12-14mm;;;

钢水在结晶器内的冷却即一冷确定，其冷却效果可以由通过结晶器壁传出的热流的大小来度量。

1、一冷作用：一冷就是结晶器通水冷却。其作用是确保铸坯在结晶器内形成一定的初生坯壳。

2、一冷确定原则：一冷通水是根据经验，确定以在一定工艺条件下钢水在结晶器内能够形成足够的坯壳厚度和确保结晶器安全运行的前提。通常结晶器周边供水。进出水温差不超过80C，出水温度控制在45-500C为宜，水压控制在0.4-0.6Mpa.;;;;;9.5连铸过程检测与自动控制;连铸坯的质量评价;;;;提高钢纯净度的措施;9.5.1连铸坯表面质量及控制;第二十二页，共48页。;9.5.2连铸坯内部质量及控制;第二十四页，共48页。;第二十五页，共48页。;9.5.3减少铸坯内部裂纹的措施;9.5.4连铸坯形状缺陷及控制;9[%Mn]+34[%P]+

反之拉速低时则形成的坯壳厚。

小颗粒夹杂（50μm）去除：

包衬材质中SiO2增加，铸坯中总氧T[O]是增加，因此生产洁净钢应用碱性包衬。

◆选择合适的精炼处理方式

第二十六页，共48页。

◆连铸坯的内部质量

◆连铸坯的表面质量

安装挡渣墙，控制钢液的流动，实现夹杂物有效碰撞、长大和上浮。

30[%S]+5.

影响因素：钢种、钢水过热度、铸坯厚度等。

2连铸坯内部质量及控制

◆连铸坯的质量评价

◆采用电磁搅拌技术，控制注流运动

③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。

铸坯刚离开结晶器,要采用大量水冷却以迅速增加坯壳厚度,随着铸坯在二冷区移动,坯壳厚度增加,喷水量逐渐降低.

②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；

(9)防止浇注过程下渣和卷渣

◆采用无氧化浇注技术

在防止钢水被污染的技术开发中，最近已有实质性的进展。;减少鼓肚应采取措施;;应对菱变的措施;;;9.5.5夹杂物的控制;(3)钢包精炼渣成分控制

不管采用何种精炼方法（如RH、LF、VD），合理搅拌强度和合理精炼渣组成是获得洁净钢水的基础。

合适的钢包渣成分

CaO/Al2O3＝1.5～1.8，CaO/SiO2=8～13，（FeO+MnO）5％。

高碱度、低熔点、低氧化铁、富CaO钙铝酸盐的精炼渣，能有效吸收大颗粒夹杂物，降低总氧。;第三十六页，共48页。;(5)中间包控流装置

中间包不是简单的过渡容器，而是一个冶金反应容器，作为钢水进入结晶器之前进一步净化钢水

中间包促进夹杂物上浮其方法：

1）增加钢水在中间包平均停留时间t：

t＝w/（a×b×ρ×v）

中间包向大容量深熔池方向发展。

2）改变钢水在中间包流动路径和方向，促进

夹杂物上浮。;（6）中间包复盖剂

中间包是钢水去除夹杂物理想场所。钢水面上复盖剂要有效吸收夹杂物。

碳化稻壳；

中性渣：（CaO/SiO2=0.9～1.0）；

碱性渣：（CaO+MgO/SiO2≥3）；

双层渣。

渣中（SiO2）增加，钢水中T[O]增加。生产洁净钢应用碱性复盖剂。;（7）碱性包衬

钢水与中间包长期接触，钢水与包衬的热力学性能必须是稳定的，这是生产洁净钢的一个重要条件。

包衬材质中SiO2增加，铸坯中总氧T[O]是增加，因此生产洁净钢应用碱性包衬。

对低碳Al-K钢，中间包衬用Mg-Ca质涂料（Al2O3→0），包衬反应层中Al2O3可达21％，说明能有效吸附夹杂物。;(8)钢种微细夹杂物去除

大颗粒夹杂（50μm）去除， 采用中间包控流技术；

小颗粒夹杂（50μm）去除：

－中间包钙质过滤器

－中间包电磁旋转;(9)防止浇注过程下渣和卷渣

—加入示踪剂追踪铸坯中夹杂物来源；

—结晶器渣中示踪剂变化；

—铸坯