铝蜂窝生产工艺技术规范.docx

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铝蜂窝生产工艺技术规范

1范围

本文件规定了铝蜂窝生产的工艺规范、质量控制、安全生产和环境保护的技术要求。本文件适用于铝蜂窝的生产、检验及质量控制。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB2894安全标志及其使用导则

GB/T3190变形铝及铝合金化学成分GB8978污水综合排放标准

GB/T9754色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜的20°、60°和85°镜面光泽的测定GB/T6543-2008运输包装用单瓦楞纸箱和双瓦楞纸箱

GB16297大气污染物综合排放标准

GB18599一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准GB/T22412普通装饰用铝塑复合板

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。3.1

铝蜂窝aluminumhoneycomb

由多层铝箔通过特定工艺制成的蜂窝状芯材，主要用于装饰等领域，具有轻质、高强度等特点。

4生产工艺

4.1开料

4.1.1原材料检验

4.1.1.1开料前应依据GB/T3190检验化学成分，并检查材质证明文件。

4.1.1.2采用目视检查，观察铝材料表面是否有划伤、氧化、油污等缺陷，缺陷面积不得超过板材总面积的0.5%。

4.1.2开料设备与刀具选择

4.1.2.1厚度小于3mm的铝板材，宜优先选用激光切割机，其切割精度可控制在±0.1mm。

4.1.2.2厚度大于3mm的铝板材，可采用剪板机，剪板机刃口锋利度应保证切割面无毛刺，且每工作

8h检查一次刃口状态。

4.2开料后的标识与流转

4.2.1应使用金属标签或不易褪色的油墨在铝部件的非关键部位清晰标注产品型号、批次号、尺寸规格、生产日期等信息，标签或标识的位置应统一且易于观察。

4.2.2开料完成的铝部件应放置在专用的周转架或托盘上，按照规定的流转路线转运至折弯工序，防止材料表面被划伤或污染。

4.3成型（折弯）

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4.3.1参数设定

4.3.1.1应根据铝材料的厚度和折弯角度要求，在控制系统中设定相应的压力、折弯速度和模具间隙参数。

4.3.1.2每次更换铝材料批次或折弯模具后，应对折弯设备参数进行重新验证和调整，确保折弯精度符合要求。

4.3.2成型模具选择与维护

4.3.2.1根据产品的折弯形状和尺寸，选用合适的折弯模具，并在模具安装前检查模具表面是否有磨损、变形等缺陷，如有缺陷应及时修复或更换。

4.3.2.2模具在使用过程中，每工作4h检查一次模具的磨损情况，当模具磨损量达到设计允许值的50%时，应停止使用并进行修复或报废处理。

4.3.3成型质量控制

4.3.3.1折弯后的角度公差应控制在±0.5°范围内，采用万能角度尺进行测量，每批次抽检数量不少于20%。对于折弯角度精度要求较高的产品，应使用三坐标测量仪进行检测。

4.3.3.2折弯后铝部件的长度和宽度尺寸公差控制在±0.3mm范围内，使用卡尺或钢尺进行测量，抽检比例为每批次15%。

4.3.3.3目视检查折弯部位的表面质量，不得有裂纹、褶皱、划伤等缺陷。对于外观缺陷产品，应根据缺陷程度进行分类，轻微缺陷可进行修复，严重缺陷则予以报废。

4.4焊接

4.4.1.1焊接前，应去除焊接部位的油污、灰尘和氧化膜，打磨后应在2h内完成焊接，防止氧化膜重新生成。

4.4.1.2焊接过程中，对焊接缺陷进行实时监控，如发现气孔、夹渣、未熔合等缺陷，应立即停止焊接。对于轻微缺陷，可采用打磨后补焊的方法进行修复；对于严重缺陷，应切除缺陷部分重新焊接，并对修复后的焊接接头进行检验。

焊接完成后，应进行目视检查焊接接头的外观形状、尺寸是否符合要求，焊缝表面是否平整，不得有咬边、焊瘤、弧坑等缺陷。

4.5打磨

4.5.1打磨时应遵循先粗磨后精磨的原则，粗磨时采用较大的压力和较快的打磨速度，去除大部分余量；精磨时采用较小的压力和较慢的速度，提高表面平整度和光洁度。

4.5.2打磨方向应尽量与铝材料的纹理方向一致，避免产生交叉打磨痕迹。对于关键尺寸部位，应使用量具进行实时测量，确保打磨后的尺寸公差控制在设计范围内。

4.5.3打磨后的铝表面应平整、光滑，表面粗糙度应符合产品设计要求。

4.5.4在打磨工位配备布袋除尘器或旋风除尘器等高效的粉尘收集装置，确保打磨过程中产生的粉尘收集效率达