QC七大手法培训教案.ppt

QC七大手法 品质部 1/21 QC七大手法 QC七大手法： 直方图 柏拉图 管理图 鱼骨图 层别法 检查表 散布图 2/21 新QC七大手法： 关连图 亲和图（KJ法） 树状图 矩阵图 数据分析矩阵图 过程决策程序图（PDPC） 箭条图 一、直方图 1、目的：对特征数据进行整理，以得出其分布特征的方法。 2、直方图作图方法： 收集样本：50组以上 分组：50（5-7组）；50-100（7-10组）100-250（10-20组） 找出最大值、最小值，决定区間宽度 4) 作图 3/21 　ｋ　 　Ｘmax － Ｘmin 　 　Ｒ＝　 直方图分析 常态型：左右对称，中间高，两边低，表示制程稳定，数据呈常态分布。 制程程常态分布，但产品变异大，品质不均 对策：应缩小变异或放宽规格。 品质过剩，变异变小。 对策：应缩小规格界限或放松品质变异，以降低成本。 平均值偏高，部分产品超出规格上限，有不良发生，应调整平均值。（向左） 平均值偏低，部分产品超出规格下限，有不良发生，应调整平均值。（向右） 其它：如偏态型，双峰型，缺齿型，绝壁型，表示测量或数据修改，制程不正常等。 B T 4/21 二、柏拉图（排列图） 目的：为寻找主要问题或影响质量的主要原因。（ABC分析法） 由两个纵坐标，一个横坐标，几个高低顺序依次排列的长方形和一条累计百分比曲线所组成的图。 要求：1、按大小顺序由高而低排列，其它项无论其大小置于末项。 2、项目尽可能分为4~6项，纵轴可用不良数表示，但尽可能换算成金额表示，各柱形图横轴距离相等。 5/21 1、MY外观不良查检表 项目 不良数 比率 累计比率 来料刮伤不良 19 23.17% 23.17% 面盖捺印不良 6 7.32% 30.49% 芯线脱落断裂 4 4.88% 35.37% 油印不清 5 6.10% 41.46% 变形变色 6 7.32% 48.78% 异物 35 42.68% 91.46% 其它 7 8.54% 100.00% 合计 82 100% 项目 不良数 比率 累计比率 异物 35 42.68% 42.68% 来料刮伤不良 19 23.17% 65.85% 面盖捺印不良 6 7.32% 81.71% 变形变色 6 7.32% 89.02% 油印不清 5 6.10% 95.12% 芯线脱落断裂 4 4.88% 100.00% 其它 7 8.54% 74.39% 合计 82 100% 6/21 初始图（不正确之柏拉图） 最终柏拉图 MY外观不良柏拉图 7/21 三、管理图 推移图：能够看出数据随着时间不同而发生变化的情形，从折线的高低就知道所采取的对策是否有效果。 控制图：在推移图的基础上，再加上上下管制界限就成管制图。 控制图种类： 计量型控制图： 1 单值管制图 X控制图 2 平均值-极差管制图 X-R控制图 3 均值-标准差管制图 X-S控制图 4 单值-移动极差控制图 X-MR图 5 中位数图 X-R图 计数型控制图： 1 不合格品率控制图 P控制图 2 不合格品数控制图 nP控制图 3 不合格数控制图 C图 4 单位产品不合格数控制图 u图 8/21 Xbar-R图 X-R图的作法： 计算每组X与R 除去特殊界外点 选取特殊特性 测定120个以上的数据 4~5个数据为一组,约25组以上 描点绘成管制图 计算X、R、UCL、LCL ｘ Ｒ 52.6 53.0 53.4 　　0 　0.5 　1.0 Ｘ－Ｒ管理図 UCL ＬCL CL UCL CL 计算X图控制限： 计算R图控制限： 9/21 常数表 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 D4 3.27 2.57 2.28 2.11 2.00 1.92 1.86 1.82 1.78 D3 0 0 0 0 0 0.08 0.14 0.18 0.22 A2 1.88 1.02 0.73 0.58 0.48 0.42 0.37 0.34 0.31 10/21 观查方法 观点 1 1点超出管理线 异常状态存在 调查原因采取再发防止 2 连续6点递增或递减 模具、设备磨损、原料均匀缓慢变化、测量设备已改变、工作环境改变 3 连续14个相邻点上下交替 轮流使用两台设备或两位人员轮流操作 4 连续9点分布于中心线同侧 取样非随机、使用材料变动、新的作业员或量具 X/ UCL ＬCL CL 11/21 A B C C B A X/ UCL ＬCL CL A B C C B A X/ UCL ＬCL CL A B C C B A X/ UCL ＬCL CL A B C C B A 1 2 3 4 X/ UCL ＬCL CL 11/21 A B C C B A X/ UCL ＬCL CL A B C C B A X/ UCL ＬCL CL A B C