塑胶件抽样检验标准.doc

塑胶件抽样检验标准 1.0 目的:确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质 2.0 范围: 本规范适用于产品验证、生产组装所需塑胶制品的成品、部品及其表面的喷油、印刷。3.0 检验条件： 温度：23℃（+5，-5） 相对湿度：60%（+15%，-10%） 距离：人眼与产品表面的距离为300—350mm。 时间：检测量面和其它不超过8s； 每件检查总时间不超过30s（除首件）。 位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15° 照明：100W冷白荧光灯，电池表面500-- 550mm（照度达500～550Lux）。 4.0 应用文件： MIL-STD-105E II 抽样计划表（国家标准GB2828-87一般检查水平II）、工程图纸、工程样板。 5.0 检验标准: 1、MIL-STD-105E II表（国家标准GB2828-87一般检查水平II），正常检验、单次抽样计划，AQL订定为?CRI=0、MAJ=0.65 、MIN=1.5。2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 6.0 定义： 6.1缺点分类：6.1.1 严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。6.1.2 主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。6.1.3 次要缺陷（MIN）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。 6.2塑胶品不良描述：6.2.1 异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。6.2.2 气纹：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹。6.2.3 缩水：材料冷却收缩造成的表面下陷。6.2.4 水纹：射胶时留在产品表面的水波浪的纹路。6.2.5 拉伤：开模时分模面或皮纹拖拉产品表面造成的划痕。6.2.6 变形：产品出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。6.2.7 顶白：颜色泛白，常出现在顶出的位置。6.2.8 烧焦：塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时碳化发黑。6.2.9 塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。 6.2.10 熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。6.2.11 缺料：产品某个部位不饱满6.2.12 混色：由于内应力，在产品表面产生与产品本色不同的颜色。6.2.13 滋边（毛刺）：由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料。6.2.14 封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。6.2.15 断裂：塑料理局部断开后的缺陷6.2.16 拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。6.2.17 油污（油痕）：由于种种原因，在产品表面留下的痕迹（包括脱模式剂），使该部位发光并带有流动样6.2.18 气泡：透明产品内部形成的在中空。6.2.19 划痕：由于硬物摩擦而造成的塑胶件表面线形痕迹。6.3喷涂件不良描述：6.3.1 漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。6.3.2 垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。6.3.3 皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。6.3.4 分界线不清： 一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。6.3.5 针孔：由于喷涂产生的气泡破裂，产生的小孔。6.3.6 露底：该喷没喷的部位称露底。6.3.7 虚喷：涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位。6.3.8 喷花：涂膜厚度不均匀的部位。6.3.9 杂物：涂膜表面因杂点,毛尘引起凹凸点。6.3.10 泛白：涂膜表面呈气雾状。6.3.11 污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。6.3.12 颗粒（尘点）：在喷涂件表面上附着的细小颗粒。6.3.13 剥落：在喷涂层表面出现的喷涂层脱落现象。6.3.14 划痕：在喷涂层表面有线状划伤现象。6.3.15 色差：喷涂层出现与标准色板或客户封样件的颜色差异6.3.16 龟裂：喷涂层表面有裂纹现象6.3.17 光泽差异：喷涂层表面光泽度不在标准样品的光泽度内 7.检验内容：7.1检验条件：7.1.1 检验环境光源：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500 mm～550mm ，（照度达500 Lux～550Lux）7.1.2 被检物表面与眼睛距离：300~350mm 7.1.3 视线与被检物表面角度： 45 ±15°7.1.4??检验时间：≦12s7.1.5??检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲 注