加强素质培训、提高产品质量终稿.ppt

加强素质培训，提高产品质量 为方便讨论特将压力铸造工艺流程示意图如下： 图示表明，合金材料熔化与配置、压铸型的设计与制造、压铸工艺参数的控制是影响压铸件产品质量的关键环节，如何掌握好这些关键环节，以及其失控以后导致的危害，这些都是从事压铸生产和技术人员应具备的素质。 以下就上述三个环节进行剖析： 1、压铸铝合金材料： 1.1 下表列出了当今世界各国常用的压铸铝合金 表列数据说明各个国家的压铸铝合金系列大同小异，一般要求机械加工光洁度不高的低负荷的有气密性要求的铸件可选用Al-Si系共晶合金，如Al-Si二元相图所示，共晶点含Si量为12.6％。 它充填性好，可以制作形状复杂的大型件如电梯踏板等。而Al-Si-Mg系合金，添加少量的Mg可在高压激冷时，部分Mg2Si得到固溶强化，硬度有所提高，加工性能有所改善，一般中等负荷件可选用它。而Al-Si-Cu合金是目前压铸铝合金中应用日趋增加的综合性好的合金，Cu的添加形成的Al2Cu在高压激冷时部分固溶，强化效果明显，切削加工性能好，只要工艺控制得当，其硬质点倾向是可以克服的。 Al-Mg系合金主要满足一些特殊行业产品的一些特殊要求，如食品器械，表面装饰件等，Al-Si-Mg-Cu系压铸铝合金是过共晶系列，其Si含量在16％以上，主要满足一些耐磨件如活塞类铝合金件的特殊需要，它虽然充填成型性好，由于产生初晶硅倾向严重，产品机械加工时难度较大。 1.2压铸铝合金的工艺特性： 为了全面了解各种压铸铝合金综合性能，特别将美国ASTMB85中有关特性列出，我国航空压铸件标准HB5302中也有类似表例。 表列合金工艺特性的评价是定性的，若工艺措施得当，许多工艺特性是可以改变的。 1.3压铸合金与压铸件质量； 1.3.1根据不同的铸件使用条件选择压铸合金品种，由于不同压铸铝合金化学成分组成不同，其冶炼过程中、成型过程中组织亦发生变化，凝固特性及工艺特性亦不一样，因此如何根据铸件的使用情况、负荷大小、机加工配合要求、环境介质条件等进行选材值得斟酌，其中有一个供需双方沟通协商的过程，包括许多外商订货代表在这方面也有盲区，这就需要洽谈人员具备相应素质。 举例说明：食品机械的Al－Mg合金 电力机械的耐蚀产品 1.3.2压铸铝合金的规范熔炼； 1.3.2.1熔炼炉内： 纯金属的采购与选择：纯度与杂质的控制； 炉料的清理：杂物镶嵌镀层的清理，油污的清理－分析－归类； 炉料合理配置：新料、杂物、回炉料比例； 合理的熔炼工艺：工具清理与喷（刷）涂料－温度控制－净化处理－成分控制； 硬质点隐患：杂质特别是高熔点杂质超标温度或搅拌不足游离Si产生，净化后的充分静置……炉衬的剥落。 1.3.2.2保温炉内保温 转炉后的清渣处理与充分静置； 不同牌号合金炉保温前炉衬彻底清理； 温度控制； 与铝液接触工具清理与喷（刷）涂料； 防止采用回炉料重熔时的混料； 清渣剂的质量； 剩余金属量的控制……硬质点隐患。 1.3.2.3压铸铝合金硬质点分析。 硬质点定义：高于本体金属的细小而机加工过程中发亮的硬质点物质，是压力铸造特别是Al-Si-Cu压铸铝合金中常存在的弊端，硬质点产生的形式颇多，形成的来源不尽相同，下表将其归类： 非金属硬质点分析 非金属硬质点种类很多，它们是以金属氧化物等为主要成分的硬质点，一般维氏硬度值为200～1000左右。 在压铸铝合金中，形成硬点的非金属夹杂物主要是由硅纯度不高带入的夹杂物引起的。为此，必须使用纯度高的硅，并先配制成中间（母）合金使用。一般在熔制铝硅合金时，应先配制成铝硅中间合金，再将中间合金同铝一起熔化配制成所需牌号的铝硅合金。在调整铝硅合金系成分时，严禁直接用硅加入调整，在配制中间合金时，应将硅破碎成大小一致的块，不要用细粒，应有足够高的熔炼温度和熔炼时间，并将硅块压到金属液中，防止硅浮在液面上。下表是非金属硬点的各种成分的硬度。 非金属硬点的各种成分的硬度 铝氧化时一般形成软氧化物γ-Al2O3，γ-Al2O3或K4长时间保温就会转变成α-Al2O3，氧化物形成的硬点就是α-Al2O3，这种α-Al2O3粘附在保温炉壁上，随同金属液一起被舀入压射室压铸而造成压铸件硬点，所以，应随时除掉金属液表面