设备管道防腐保温施工技术方案..doc

编制依据 机械动力部提供的邀请函件及附属工程量； 《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000； 《石油化工施工技术安全规程》SH3505-1999; 工程概况 本方案适用于化工区裂解装置工艺管道、设备保温工程。 工程量包括：配合检修拆装保温1173m3；拆装铝皮11657㎡;聚氨酯发泡剂174 m3。 工程难点：检修工期紧张，与安装作业交叉进行，受其动火作业条件制约，有效工期有限，加之广州地区已经进入雨季，保温要在管道预制安装试压合格后和静设备检修拆、安装后，留给防腐保温的工作时间很短，是施工的又一施工难点。 b) 施工要求 表面处理及防腐：保温前手工清除破损部位的浮锈和泥土，补刷底漆。 保温采用玻璃棉、硅酸铝卷毡、泡么玻璃及聚氨酯发泡，保护层材料为铝皮。 施工工序 保温施工工序 材料准备 搭设钢架 除锈底漆 检 验 安装保温 保 护 层 拆除脚手架 交工验收 施工工艺 根据大修总体进度计划安排，拆除需要检修的设备、管道保护层和保温棉。 搭设脚手架 拆装保温过程中使用的钢管式脚手架，委托另外的专业公司进行施工。具体操作详见《脚手架施工技术方案》 保温施工 依据施工总体计划要求，在保温管道、保温设备处提前搭设脚手架，在作业层铺设双跳板及防护栏。 按照施工工艺，与安装专业办理工序交接手续后，可以进行保温层工作。 保温工序开始前，提前一周准备充足棉毯和岩棉管壳等内保温材料及铝板。（保温材料堆放必须下垫上盖，做好防雨措施） 隔热层施工时，同层应错缝，内外层应压缝，其搭接长度不宜小于50mm。 水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线45°范围内。 管道端部或有盲板的部位，应敷设绝热层，并应密封。 施工后的绝热层，不得覆盖设备铭牌，可将铭牌周围的绝热层切割成喇叭型开口，开口处应密封规整。 半硬质及软质绝热层，采用14#--16#镀锌铁丝捆扎隔热层，捆扎间距不得大于300mm,每块制品长度内至少二道。 复合硅酸铝制品捆扎后，外形应规整。接头应塞入隔热层内。 多层隔热层施工，应分层进行捆扎。捆扎应逐圈单独进行，严禁采用螺旋形捆扎。 弯头部位，应将直管壳加工成虾米腰敷设。当加工成虾米腰施工有困难时，可用软质毡、垫等绑扎敷设。 封头绝热层的施工，应将制品按照封头尺寸加工成扇形，并应错缝敷设。捆扎材料一端应系在活动环上，另一端应系在切点位置的固定环或拖架上，捆扎成辐射形扎紧条。 伴热管道的施工，直管段每隔1.0—1.5米，应用镀锌铁丝绑扎牢固。 施工完毕，经施工单位自检，上报车间作业部和机动部验收，合格后，方可进行下道工序，并作好隐蔽工程记录。 保护层施工 直管段保护层下料前，应实地测量，测量时不宜拉的太紧，测量后周长应有30—50mm的余量。下料后的铝皮，横向、竖向应各有一边按需要方向压出凸筋楞。保护层的环、纵向接缝均搭接50mm。 设备的金属保护层的接缝和凸筋，应呈棋盘状错列布置。综合考虑接缝形式、密封要求及膨胀收缩量，留20--50㎜的裕量。 设备封头的金属护壳，应按照封头绝热层的形状大小进行分瓣下料，并应一边压出凸筋，另一边为直边搭接。 弯头与直管段的搭接尺寸，高温管道应为75--150㎜，中低温管道为50--70㎜。搭接部位不得固定。 金属保护层应紧贴保温层或防潮层。 水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向，搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的15--45°处，缝口朝下。当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管道水平中心线上方60°以内。 保护层应自下而上铺设，且上口搭下口。 保护层搭接缝采用半圆头自供螺钉（M4*15mm）紧固，其间距应为150—200 mm，但每道缝不得少于4个。 保护层遇到障碍时，应开出合适的孔眼。 在已安装的金属保护层上，严禁踩踏或堆放物品。 保护层施工完毕后，经施工单位自检，上报业主方、监理公司验收合格后，方可交工，并作好隔热施工质量检查记录。 检查与验收（检验计划和质量控制） 金属保护层的表面平整度允许偏差：≤4mm。（用1M长靠尺检查）。 金属保护层不得有松动、翻边、豁口、翘缝和明显的凹坑。 管道保护层环向接缝，应与管道轴线保持垂直，纵向接缝应与管道轴线保持平行。 保护层的接缝方向，应与设备、管道的坡度方向一致。 保护层的椭圆度（长短轴之差），不得大于10㎜。 施工HSE 工作危害分析（JHA）记录表-----见附表。 施工现场要保持清洁，保温材料堆放整齐。 进入施工现场严格按照劳保着装，严格遵守大修作业时间。 安全用电。空压机、剪板机、手持电动工具（砂轮机）等要作到一机—闸一保。电源线应定期检查。容器内使用12V安全电压及灯具。 使用滚圆机等滚动设备，应使铝皮自行拖动。为防止压