液压系统故障的分析及诊断方法.doc

液压系统故障分析 及诊断方法 一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元 件、控制元件、辅助元件和液压油。 在机械设备中，液压系统故障主要表现在液压系统或回路中的元件损坏,表现出泄漏、发热、振动、噪声等现象。导致系统不能正常工作。当然, 还有一些故障可能没有明显的故障现象，但是系统或系统的某个子系统不能工作，处理起来相对要困难的多。 在液压系统的故障中，由于液压油质量不好及变质／污染和在维修中杂质的侵入，是造成系统故障的主要原因，它占液压系统的故障率的８０％．而人为故障与设备故障只站故障率的２０％． 一、液压系统故障的分类 故障按发生的原因可分为人为故障（原始故障）和自然故障两种。由于设计、制造、运行、安装、使用及维护不当造成的故障均为人为故障，又称为原始故障。由于不可抗拒的自然因素（磨损、腐蚀、老化及环境变化等）产生的故障均属于自然故障范畴。 故障类型按性质可分为急性（突发性）故障及慢性（缓发性）故障两种。急性故障的特点是具有偶然性。它与系统的使用时间无关，如管路破裂，液压件卡死，液压泵压力失调，运动速度下降，液压振动，液压噪声，油温急剧上升等，此类故障难以预测与预防；慢性故障的特点是与使用时间有关，尤其是在使用寿命的后期体现得最为明显，主要是与部件磨损、腐蚀、疲劳、老化、等劣化因素有关，慢性故障通常情况下是可以预防的。 故障按显现情况可分为实际故障和潜在故障两种。实际故障又称之为功能性故障。由于这种故障的实际存在，使液压系统不能正常工作或工作能力显著降低，如关键液压元件损坏等。潜在故障一般指系统故障尚未在功能性方面表现出来，但可以通过观察分析及仪器测试出它的潜在程度。 液压系统发生故障的趋势，也符合可靠性工程中的故障曲线，即浴盆曲线。一般在使用初期故障率较高，随着使用时间的延长及故障的不断排除，在使用中期故障率将逐渐下降趋于稳定。而到了设备使用后期由于长期使用过程中的磨损、腐蚀、老化、疲劳等，会使故障逐渐增多。 二、液压系统故障原因 液压系统在工作中之所以发生故障，主要原因在于设计、制造、运输、安装、调试、使用和维护维修等诸方面存在人为故障隐患，也即所谓原始故障；其次便是在正常使用条件下自然磨损、老化、变质引起的故障，也即所谓自然故障。 液压工作的介质有两个主要的功用，一是传递能量和信号，二是起润滑＼防锈\冲洗污染物质及带走热量等重要作用．所以我们在对采机的维护中就必须注意液压油的质量．液压油的质量不好及污染可以造成多方面系统故障． （一）、液压油造成的系统故障： 1、由于油质问题造成的液压系统故障； 液压油是液压系统重要的组成部分，它的功能是；有效地传递能量，润滑部件和作为一种散热介质。液压系统能否可靠、灵活、准确、有效而且经济地工作，与所选用的液压油的品质及性能密切相关。因此正确选用液压油是确保液压系统正常和长期工作的前提。在油液造成的系统故障中。油质和污染是造成系统的主要原因。因为品质好的液压油在抗乳化性、水解安定性、抗泡性、空气释放性等，都是影响系统工作稳定性的重要指标。而油液的黏度是保证液压系统处于最佳工作状态的必要条件。 在日常维护中由于低质的液压油造成的气穴，液压油乳化。执行元件磨损内泄，油温升高，润滑不良等现象经常出现。 2、由于污染及使用维护不当造成的故障； a、液压系统进水: 进水由多方面原因造成.当系统中的含水量超过0.5%后,一般会出现混浊,含有较多水的液压油长期运行会加速油品的老化,产生锈蚀或腐蚀金属.油中带水后会使油品乳化,润滑性明显下降.所以在使用中,要将油箱底部的游离水及时放掉,并经常监测油中的水含量.当水含量明显超标时应及时更换 b、液压油混入空气: 液压油中混入空气后,当压力降低时,空气会从油中以极快的速度释放出来,造成气穴腐蚀,产生强烈的振动和噪声带气泡的液压油在压缩时,由于气体压缩造成能量损耗,使液压系统不能正常工作.油中的空气还会加速油品的老化. （油液的两项指标是：１）起泡性　２）空气释放性） c、液压系统的颗粒污染: 内部污染,是液压油在使用过程中造成的污染,如液压油氧化产生的油泥或积炭,摩擦副在使用过程中产生的磨粒等到. 外部污染,如加工残留的金属屑,不正确加油带入的杂质,空气中尘土,沙粒等 受污染的液压油会明显影响系统的使用性能.破坏指行元件及控制元件的润滑性能.金属杂质或其它硬质污染可引起摩擦副的磨损金属磨屑会加速油液的氧化,氧化生成的油泥可能堵塞滤油器、油线管道、换向阀油槽等. 给系统造成的故障也很难判断． d、液压系统中混入其它油品: 液压系统用油是一种性能要求全面和严格的油品,不允许用其它油品替代或混用.如果在正常运转的系统中误加入其它油品,会使液压油的性能发生变化,造成液压系统故障