石化催化工艺流程简述.pdf

工艺流程简述 1、反应-再生部分 原料油由装置外原料油储罐进入本装置原料油罐（V2201），经原料油泵 (P2201/A、B)升压与轻柴油 (E2211/A、B)、循环油浆(E2207)换热，换热后 温度至 200℃左右，与回炼油混合后分四路经原料油雾化喷嘴进入提升管反 应器（R2101A），回炼油浆经原料油喷嘴上方单独的—组喷嘴进入提升管反 应器，在此与高温再生催化剂接触并迅速升温、汽化，催化剂沿提升管向上 流动的同时，原料不断进行反应，生成汽油、轻柴油、液化气、干气、中段 油、回炼油、油浆等气相产物，同时生成的焦炭覆盖在催化剂表面，使其裂 化活性、选择性逐步降低，成为待生催化剂，反应油气与待生催化剂经提升 管反应器出口粗旋迅速分离。进入沉降器（R2101）之后，夹带有少量催化 剂的油气经单级旋风分离器分离催化剂后，离开沉降器进入分馏塔（T2201）。 为促进氢转移等二次反应和减少热裂化反应，降低干气、焦炭产率，提 高轻质油品收率，在提升管中上部（第一反应区出口）设置有常压直馏汽油、 自产粗汽油或除氧水作为反应终止剂的注入点，以增加操作灵活性和弹性。 积炭的待生催化剂自粗旋料腿及沉降器单级旋风分离器料腿进入汽提 段，在此与过热蒸汽逆流接触，以置换催化剂所携带的油气，汽提后的催化 剂经待生立管、待生塞阀、待生立管套筒进入再生器（R2102）的密相床， 在690℃的再生温度、富氧、CO 助燃剂存在的条件下进行逆流完全再生，催 化剂活性得到恢复后，经再生立、斜管及再生滑阀进入提升管反应器底部， 在予提升蒸汽（干气）的提升下，完成催化剂加速、分散过程，然后与雾化 原料接触循环使用。 再生过程的过剩热量由内取热器取走恒定热量后，仍然过剩的热量由外 取热器（R2103）取走。再生器的部分催化剂由外取热入口管进入外取热器 壳程，在流化风的作用下，呈密相向下流动在流经翅片管束间降温冷却，冷 却后的催化剂经外取热器返回管由提升风提升返回再生器密相床层中部，外 取热器流化风、提升风由增压机(B2103/A、B)提供。 再生器烧焦所需的主风由主风机提供，主风自大气进入主风机（B2101）， 升压后经主风管道、辅助燃烧室（F2101）及主风分布管进入再生器。 再生烟气经四组二级旋风分离器分离催化剂后，经三旋（CY2104）分两 支，一支进烟机回收系统，进入烟气轮机（BE2101）膨胀作功以驱动主风机 （B2101）；另一支经双动滑阀调节压力后与烟机出口烟气合并，进入余热锅 炉回收烟气的热能，使烟气温度降至 180℃左右，最后经烟囱排入大气。当 烟机停运时，主风由备用主风机（B2102）提供，此时再生烟气经三级旋风 分离器分离催化剂后由双动滑阀及降压孔板（PRO2101）降压后进入余热锅 炉。 开工用的催化剂由冷催化剂罐（V2101）或热催化剂罐（V2102）用非净 化压缩空气输送至再生器，正常补充催化剂可由催化剂小型加料线输送至再 生器。CO 助燃剂由助燃剂加料斗（V2110）、助燃剂罐（V2111）用非净化压 缩空气经小型加料管线输送至再生器。 生产所用的催化剂运进装置，通过催化剂加料斗（V2104）送至冷催化 剂罐（V2101），正常由小型加料线向再生器补充新鲜催化剂。停工时由大型 卸料线卸出催化剂至热催化罐。三级旋风分离器回收的催化剂，由三旋回收 催化剂储罐（V2112）用非净化压缩空气间断送至废催化剂罐（V2103）。 CO 助燃剂由CO 助燃剂加料斗（V2110）、助燃剂罐（V2109）用非净化压 缩空气经小型加料线输送进入再生器密相床。 为防止原料中所含重金属对催化剂造成污染，设置金属钝化剂加注系 统。桶装金属钝化剂先经化学药剂吸入泵（P2102/A、B））打进化学药剂罐 （V2105）,然后由化学药剂注入泵（P2101/D、E）连续注入至提升管的进料 管线上。 2、分馏部分 由沉降器来的反应油气进入分馏塔（T2201）底部，通过 7 层环盘型挡 板与循环油浆逆流接触，洗涤反应油气中的催化剂并脱除过热，使油气呈饱 和状态进入分馏塔下部进行分馏。分馏塔顶油气经塔顶油气-软化水（循环 水）换热器（E2201/A、B）、塔顶油气表面蒸发空冷器(E2202/A～D)冷却至 40℃以下，进入分馏塔顶油气分离器(V2203)进行气液相分离，分离出的粗 汽油经粗气油泵