自卸汽车举升机构计算机辅助设计.pdf

设计·研究 自卸汽车举升机构计算机辅助设计 徐德鸿 安徽飞彩（集团）有限公司技术研究院% 安徽宣城% !$! % % 摘% 要：：介绍了运用三维设计软; 设计连杆式复合举升机构的方法、步骤，并与传统的设计 方法对比分析，阐述了该设计方法的特点。 关键词：举升机构% 三维设计软件% 设计 $D22D! 中图分类号：=2?@ ! ；($A2@ B!% 文献标识码：C% 文章编号：?$D!!A（!# ） % % 在自卸汽车举升机构设计中，最繁琐的工作就 是运动机构的设计与运动轨迹校核。传统的设计， 一是采用作图法初步确定机构的初始位置，并假定 在举升初始位置时油缸推力最大，以此为前提进行 各构件的力学分析。这种方法不能检查举升机构在 运动过程中是否发生运动干涉，且实际上油缸最大 推力并不出现在起始位置，因此采用传统作图法计 算出来的结果有较大误差。二是根据几何约束条件 建立方程组来求解。这种方法能求出油缸所需最大 图! 举升机构运动轨迹校核 推力，但是计算工作量大且不能进行运动较核。美 举升机构与车厢铰支点$ 的坐标：’ 按经验公 $ ; 公司开发的基于86E74F; 操作系统的 式’ J (! ) ! 计算，其中( J ?A# K ?B GG ；- 取结 $ *+, $ 三维设计软; 能充分解决上述问题。该 构允许的最大值。油缸与副车架铰支点. 的坐标： 软件是集设计、运动轨迹校核及有限元分析于一体 ’. 由经验公式’. J ’ $ L / # ! L / !! M $ 确定；-. 的强大应用软件，其建模速度快、直观，并能充分显 由结构允许的最小值确定。分别以. 点、$ 点为圆 示出各部件运动中相互之间的协调关系。运用此三 心， ! 、!#$ 为半径画圆弧，两圆弧交点为# 点，连接 维设计软件设计举升机构，在草图阶段就能模拟机 .# ，.# 即为油缸中心线在举升角 J 0 的位置，由 ! 构的运动轨迹并进行干涉检查、力学计算以找出油 于!# 、! $ 长度已知，因此在图中可求出 点位置， 缸所需最大推力，并由此来进行零部件建模、强度校 这样三角臂的初始位置已定。以 点为圆心，拉杆 核等。 长度!% 为半径画圆弧，与 - J -% 的水平线交于% ! 数学模型建立及运动轨迹分析 点，-% 为结构允许的拉杆与副车架铰支点的最高位 首先根据总体设计要求确定车厢结构尺寸及最 置，这样举升机构在 J 0的位置已确定。 ! 大举升角! ，参考同类型车型，选用市场成熟的举