GK系列内燃机车液力传动箱钻孔工装的改进.doc

— PAGE 2— GK系列内燃机车液力传动箱钻孔工装的改进 摘要：本文通过分析液力传动箱的加工工艺，指出了影响液力传动箱在钻孔系列工序出现工序瓶颈，严重影响产品加工效率和生产衔接的原因。并从工艺装备的使用和改进入手，提出切实可行的措施，在提高产品质量的同时，提高了加工效率，缩短了工序时间，使上下工序紧凑相连，收到了质量、进度齐头并进的良好效果。 关键词：传动箱 一箱 工装 装夹 效率 辅助时间 前言：GK系列机车液力传动箱箱体的结构复杂，工序繁多，并且精度要求高，加工难度大。特别是各分箱面孔系加工工序的效率和质量问题对工厂装车和厂外市场的巩固与拓展都起到了重要的作用。对车间乃至公司的销售收入和产品形象都将产生举足轻重的影响。而在车间的传动箱加工链条中，钻床工序一直是一个瓶颈，下工序经常出现等米下锅的现象，造成生产紧张，工期延误和资源的不合理利用。每一个不合理的现象都会有其根源和本质，只要认真分析找到根本原因，我们就能够从它入手使问题得到有效的解决。本文就是笔者在长期的生产实践中摸索，总结出这一工序长期效率低下的原因，并通过具体具体措施克服了这些因素，缩短了辅助时间，解决了这一长期困扰车间GK系列传动箱生产的难题。 原因分析 1.1箱体工艺分析 GK系列传动箱材质为HT-200，由一箱、二箱、三箱、四箱、五箱组成，各箱体间平面叫做分箱面，各分箱面经上工序铣平后划线，再由钻床对各分箱面进行钻孔、攻丝、铰孔、锪平等。其中一箱（ZJJ8-31-09-001-3）尤为复杂，其工艺要求高，加工复杂，加工时间长，相当于二、三、四、五箱体加钻孔工时间的总和。所以，经常出现的是二、三、四、五箱组装完毕，等待一箱装配的情况。究其原因，通过长时间的思考分析，主要由以下几个方面造成： 1.1 工艺复杂 由于箱体上有很多油孔是相互垂直沟通的，不但尺寸误差要求要小，而且相互之间的位置要求也很高，一旦沟通不好，对接出现错位，就很有可能影响传动箱内各管路系统的流量及压力，直接影响到传动箱的各质量参数。 1.2 工装数目多 使用的工装由一个大工作台，一个小工作台和一个翻转工作台以及若干钻模组成，频繁的更换不但延误时间，还使得加工质量由于各工装的重复定位误差以及各工装本身的精度误差等因素受到影响。 1.3 工装变换频繁 由于一箱加工复杂，要求最高，加工需要使用各种工装保证其精度。加工一个孔系后， 必须更换另外一个工装，频繁的更换工装增加了大量的辅助时间，延长了工序的加工时间。 1.4 装夹困难 由于其中的小工作台用于加工一箱主要的四个侧面，而且四个面都不规则，加工完一个面后，要用天车吊起来找正，才能避免找正有误、倾斜、坠落等意外产生。 通过以上分析，我们不难发现，要想解决加工时间长的问题，必须降低工件的辅助时间和提高工件的装夹速度，减少装夹次数。这样，既能提高产品质量，又能提高加工效率。能否重新制作一套能够满足上述要求的新工装呢？通过了解发现新制一套这样的工装至少需要几万元，成本太高。那能否对传动箱的工装使用方法进行一番改进，并对工装本身进行适当的优化来满足上述要求呢？通过尝试，我们发现这完全是有可能的。 二、工装的改进 在以前淘汰产品的报废工装中我发现了一套比较适合我的改进构思的工装，只需要进行一些改进就可以满足要求。 1 钻、攻3-M24螺纹孔；2 保留基准块；3 紧固螺栓；4 手摇涡轮转动装置。 原工装上有很多定位块，影响传动箱的装夹，而且装夹用的螺钉位置也不合适。我们将不需要的定位块取掉，然后在合适的位置重新钻孔，攻M24的螺纹。保留了一个长方形的定位块，作为定位基准，该定位基准为可拆卸的，在不需要的时候可以拆卸。该工装还可以旋转360°，并有一套手摇涡轮转动系统。 三、工装改进后的效果比较 工装经过改进后，在工艺人员请示上级主管部门后，进行了工艺验证。 将一箱吊上后，找正，夹紧。经过加工后检查，完全符合工艺要求。与原有的工装比较， 改进后的工装有如下几个优点： 3.1 该工装可直接放置在机床工作台上，使用方便。 3.2 工件装夹迅速 将一箱吊上，找正后直接用中间那颗紧固螺栓紧固，就可以取下吊钩，再作完全定位，就可以加工了。原工装需要频繁的上、下工件，这些辅助时间被新的工装全部省略，节约了80%的辅助时间。 3.3 找正迅速 将工件完全定位后，只需要用该工装背面的摇杆和水平尺就能迅速找正，再用背面的紧固螺栓紧固就可以了，不需要使用千斤顶、垫块等辅具，而且省去了多次的天车配合。 3.4 效率大幅度提高 由于该工装只需要一次吊装，另外三个面原来需要分步吊装、找正，现在可以通过工装本身的手摇涡轮转动系统完成。通过实际加工检验，加工效率至少提高30%以上。 3.5 借鉴价值 该工装还具有一定范围的通用性，对其它类似产品具有借鉴作用和参考价值。