加工中心操作讲座.ppt

2、与进给有关参数的确定 在加工复杂表面的自动编程中，有五种进给速度须设定，它们是： （1）快速走刀速度（空刀进给速度）为节省非切削加工时间，一般选为机床允许的最大进给速度，即G00速度。 （2）下刀速度（接近工件表面进给速度）为使刀具安全可靠的接近工件，而不损坏机床、刀具和工件，下刀速度不能太高，要小于或等于切削进给速度。对软材料一般为200mm/min；对钢类或铸铁类一般为50mm/min。 （3）切削进给速度F切削进给速度应根据所采用机床的性能、刀具材料和尺寸、被加工材料的切削加工性能和加工余量的大小来综合的确定。 一般原则是：工件表面的加工余量大，切削进给速度低；反之相反。切削进给速度可由机床操作者根据被加工工件表面的具体情况进行手工调整，以获得最佳切削状态。切削进给速度不能超过按逼近误差和插补周期计算所允许的进给速度。建议值：加工塑料类制件：1500 mm/min加工大余量钢类零件：250 mm/min小余量钢类零件精加工：500 mm/min铸件精加工：600 mm/min （4）行间连接速度（跨越进给速度）行间连接速度——刀具从一切削行运动到下一切削行的运动速度。该速度一般小于或等于切削进给速度。 （5）退刀进给速度（退刀速度）为节省非切削加工时间，一般选为机床允许的最大进给速度，即G00速度。 3、与切削速度有关的参数确定 （1）切削速度υc切削速度υc的高低主要取决于被加工零件的精度和材料、刀具的材料和耐用度等因素。（2）主轴转速n主轴转速n根据允许的切削速度υc来确定：n 1000υc/πd理论上，υc越大越好，这样可以提高生产率，而且可以避开生成积屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机床、刀具等的限制，使用国内机床、刀具时允许的切削速度常常只能在100～200m/min范围内选取。 二、小结 1、在数控机床上特别是在加工中心上加工零件，工序十分集中，许多零件只需在一次装卡中就能完成全部工序。2、走刀路线的确定非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。确定走刀路线首先要保证零件的加工精度和表面粗糙度，其次要方便数值计算，减少编程工作量。3、选择走刀路线时还要特别注意不要引入反向间隙误差、切入切出路径不要发生过切、尽量采用顺铣加工方法 第四课　实战操作项目一　开机及回原点 一、开机 1、首先合上机床总电源开关； 2、开稳压器、气源等辅助设备电源开关； 3、开加工中心控制柜总电源； 4、将紧急停止按钮右旋弹出，开操作面板电源，直到机床准备不足报警消失，则开机完成。 二、机床回原点 开机后首先应回机床原点，将模式选择开关选到回原点上，再选择快速移动倍率开关到合适倍率上，选择各轴依次回原点。 三、注意事项 1、在开机之前要先检查机床状况有无异常，润滑油是否足够等，如一切正常，方可开机； 2、回原点前要确保各轴在运动时不与工作台上的夹具或工件发生干涉； 3、回原点时一定要注意各轴运动的先后顺序。 项目三 工件安装  根据不同的工件要选用不同的夹具，选用夹具的原则： 1、定位可靠； 2、夹紧力要足够。 安装夹具前，一定要先将工作台和夹具清理干净。夹具装在工作台上，要先将夹具通过量表找正找平后，再用螺钉或压板将夹具压紧在工作台上。安装工件时，也要通过量表找正找平工件。 项目四 刀具装入刀库  一、刀具选用 加工中心的刀具选用与数控铣床基本类似，在此不再赘述。 二、刀具装入刀库的方法及操作 当加工所需要的刀具比较多时，要将全部刀具在加工之前根据工艺设计放置到刀库中，并给每一把刀具设定刀具号码，然后由程序调用。具体步骤如下： 1、将需用的刀具在刀柄上装夹好，并调整到准确尺寸； 2、根据工艺和程序的设计将刀具和刀具号一一对应； 3、主轴回 Z 轴零点； 4、手动输入并执行“ T01 M06 ”； 5、手动将 1 号刀具装入主轴，此时主轴上刀具即为 1 号刀具； 6、手动输入并执行“ T02 M06 ”； 7、手动将 2 号刀具装入主轴，此时主轴上刀具即为 2 号刀具； 8、其它刀具按照以上步骤依次放入刀库。  三、注意事项 1、装入刀库的刀具必须 与程序中的刀具号一一 对应，否则会损伤 机床和加工零件； 2、只有主轴回到机床 零点，才能将主轴上的 刀具装入刀库，或者将 刀库中的刀具调在主轴上 ３、交换刀具时，主轴 上的刀具不能与刀库中 的刀具号重号。比如主轴 上已是“ 1 ”号刀具，则不能 再从刀库中调“ 1 ”号刀具。 项目五 对刀及刀具补偿 一、对刀 对刀方法与具体操作同数控铣床。 二、刀具长度补偿设置 加工中心上使用的