铝合金轮毂涂装装备和技术的发展趋势.pdf

乡力刃彳k 中国粉末涂料与涂装 瞪蕙麓_羽泐灌舯2啊 年会会刊 一频繁的中和现象任何人为降低游离酸FA的行为，均可产生磷化液局 成磷化沉渣的机会，那我们就可以把磷化沉渣的量降到最低，使涂装工作跨 部化学平衡的打破．从而产生磷化沉渣。所以应小心控制生产过程中的FA值 上新的台阶。 与TA值．避免频繁的中和行为。 影响磷化沉渣的主要因素有磷化液配方．磷化工艺参数I温度和压力 一控制促进剂的浓度．促进剂的浓度应控制在规定的范围．浓度过低起 等)．基材的表面状态．磷化膜中的主要成膜物质等。 不到促进作用．过高则导致磷化渣量的增加。 在前处理磷化工艺中．每磷化1m2的工件大概要产生59左右的沉渣。我 们经过认真研究分析．从理论上探索，并通过大量的实践证实．将沉渣量大 一磷化温度的变化范围越小越好。为防止过热．磷化槽的加热方式，加 幅降低是可行的。现在我们已经做到每磷化1m2工件所产生的沉渣量仅为 热介质都应认真考虑。 一加强工业用水的管理配槽工业用水的水质也有较大影响，有条件的 O．05一O．19。 单位最好用纯水配制。若水的电导率超过800ps／cm．磷化渣量将上升25％． 高电导率的工业用水配制磷化槽液会出现额外沉渣．这一结论已被我们证实． 4控制磷化沉渣量的设想 同时水中细菌过多，对较长时间存放的磷化液也有很大影响．会出现大量漂浮 磷化沉渣是磷化过程中的产物。换句话说，只要有磷化膜形成．就岿然 白色絮状物{菌类}．因此对工业用水也应作相应处理。 会有磷化渣产生，这是不可避免的。我们认真分析了磷化渣的成因，从中找出 将磷化渣控制在最低限度的方法。 表1每处理1m2工件的沉渣情况 glm2 根据上述(7}式的反应，可以采用下列方法控制磷化渣。 (1)选择适当的氧化剂．有利于(3)反应式的进行．而不利于(4)．(7)反应 20℃ 25℃ 30℃ 40℃ 50。c 的发生。通过试验比较我们发现．NaN02是最易产生沉渣的氧化剂．而硫酸 HAS+对苯二酚 0．08 008 0．1 0．1 o 12 羟胺HAS和对苯二酚体系促进剂则可大大减少沉渣的产生(见表1和表2)。 lNaN02 3．1 3．2 3．8 4．5 4．7 试验结果表明，控制NaN02的含量．对沉渣量也起到相当重要的作用。 (2)加强工艺控制．反应武{8)进行的条件是溶液中成膜离子过度积 表2N