机制大作业解剖.doc

制造技术基础大作业 托架工艺规程制定和夹具设计 班级：411211班第三组组员 魏景丰 张凯 许远航 王鼎康 梁荣耀 韩晓男 王策 汪旸 指导教师：邹青一加工表面 尺寸及偏差 公差及精度等级 表面粗糙/μm 形位公差mm Φ16mm支撑孔左端面 IT12 6.3 Φ15mm孔 Φ15 12.5 Φ28mm沉孔 Φ28 12.5 Φ16mm支撑孔孔 IT8 底板右端面 IT12 1.6 0.05 A A面 8 IT12 1.6 Φ11孔 Φ11 6.3 Φ18凸台表面 IT12 6.3 M10螺纹 二、确定毛坯、绘制毛坯简图 确定毛坯为铸造毛坯，15-33。根据表2-1选择砂型铸造，公差等级选择。根据表-3查得铸件尺寸公差为7mm。根据表2-4查得，铸件的机械加工余量为3mm。 毛坯简图 三、托架零件各表面加工方案 精基准的选择：选择底板右端面和 粗基准的选择 确定各表面加工方案 尺寸精度等级 表面粗糙度Ra/μm 加工方案 Φ16mm支撑孔 IT12 6.3 粗铣 Φ15mm孔 IT12 钻 Φ28mm沉孔 IT12 扩 Φ16mm孔 IT18 .6 钻—扩—铰 IT12 1.6 粗铣—半精铣—精铣 IT12 1.6 粗铣—半精铣—精铣 Φ11mm孔 IT12 6.3 钻—扩 M10螺纹 IT12 钻、攻丝 四、托架工艺路线及设备、工装选用 工序号 工序名称 机床设备 刀具 量具 1 粗铣床、半精铣、精铣底板右端面 端铣刀 表面粗糙度测量仪 2 粗铣、半精铣、精铣A面 端铣刀 表面粗糙度测量仪 3 钻Φ15mm孔 麻花钻 卡尺、塞规 4 锪Φ28mm沉孔 锪孔刀 卡尺、塞规 5 粗铣支撑孔两端面 端铣刀 表面粗糙度测量仪 6 钻、扩、铰Φ16mm孔 麻花钻、扩孔钻、铰刀 卡尺、塞规 7 铣凸台 立式铣床 立铣刀 表面粗糙度测量仪 8 钻、扩Φ11mm孔 四面组合钻床 麻花钻、扩孔钻 卡尺、塞规 9 钻孔、攻M10螺纹 四面组合钻床 麻花钻、丝锥 螺纹环规 10 清洗 111 终检 五、加工余量、工序尺寸和公差的确定 1、工序1加工余量、工序1的加工过程为： ( (2)以底板左端面定位，粗铣底板右端面保证工序尺寸P2； (3)以底板左端面定位，粗铣底板右端面保证工序尺寸P3； 由尺寸链可得：D=16mm，，P1=P2+Z2； Z3为精铣余量，查表2-36 Z3=0.5mm，公差0.35mm，故2=P3+Z3=(16.5±0.175)mm；Z2为半精铣余量，查表2=1mm，.54mm，故1=P2+Z2=(17.5±0.27)mm； 按入体原则标注16mm， mm，mm；2、工序2加工余量、工序尺寸 工序1的加工过程为： ( (2)以底板上表面定位，粗铣底板右端面保证工序尺寸P2； (3)以底板上表面定位，粗铣底板右端面保证工序尺寸P3； 由尺寸链可得：D=10mm，，P1=P2+Z2； Z3为精铣余量，查表2-36 Z3=0.5mm，公差0.35mm，故2=P3+Z3=(10.5±0.175)mm；Z2为半精铣余量，查表2=1mm，54mm，故1=P2+Z2=(11.5±0.27)mm； 按入体原则标注10mm， mm，mm；工序6加工余量、工序尺寸和公差 -28查得，精铰余量mm；粗铰余量Z粗铰=0.1mm； 查表1-20依次确定各工序尺寸加工精度等级，精铰：；粗铰：钻孔： 各工步公差，精铰：0.027mm；粗铰：0.058mm ；钻孔：0.15mm； 所述，该工序各公布的工序尺寸及公差为，精铰：Φ 粗铰：Φ钻孔：Φ 六、切削用量 (一)切削用量的计算1、工序 粗铣工步 1)背吃刀量的确定： 1等于毛坯总余量减去工步2和工步3的余量，即1=1.5mm; (2)进给量的确定由表5-7，按机床功率为5-10KW、z=0.08mm/z (3)切削速度的确定 由表5-7，按镶齿铣刀、d/z=80/10的条件选取，铣削速度v可以取为44.9m/min。由公式5-1，=1000vπ/d，可求得该工序铣刀转速，/min。再代入=40.2m/min。 半精铣工步 1)背吃刀量的确定：背吃刀量为2=1mm; (2)进给量的确定由表5-8，z=0.4mm/z (3)切削速度的确定 由表5-9，按镶齿铣刀、d/z=80/10、z=f/Z=0.05mm/z的条件选取，铣削速度v可以取为48.4m/min。由公式5-1，