强化地板压贴缺陷与解决方法.doc

压贴缺陷及解决方法 序号 缺陷名称 术语 现象 原因 解决办法 1 干花（白花） 由于树脂浸渍纸的挥发分含量过低或树脂局部固化过快等原因造成的产品表面不透明白色斑痕。 同位置产生，基材调头后仍然出现在钢板相应位置，有凸凹手感 钢板表面有凸凹现象，钢板缺陷产生干花，特殊钢板阻碍胶的流动。 更换钢板 不同位置产生，基材调头后仍然出现在不同位置 基材表面砂光不平或密度偏差过大 更换基材 同位置产生，基材调头后仍然出现在相应位置,钢板无凸凹手感 缓冲垫失去缓冲作用，产生干花 更换缓冲垫 钢板镜框严重； 更换钢板 下压板不平 调平下压板 不同位置产生干花，调整工艺后消失 压贴工艺不佳，压力小或温度高或时间短 加压、降温或加时间。 不同位置产生干花，与基材、设备、热压均无关 树脂胶配比不当，渗透性差 更换浸渍纸（调整浸渍工艺参数） 2 湿花（水迹） 由于树脂浸渍纸的挥发分含量过高、基材含水率过高或压贴工艺不当而造成的贴面产品表面存在的云雾状痕迹。 调整工艺，更换基材后仍出现。 浸渍纸挥发物偏高 更换浸渍纸（调整浸渍工艺参数） 钢板表面有污染，使钢板的污染粘到板面 钢板表面有污染，使钢板的污染粘到板面 更换或清洗钢板 更换基材后消失 基材含水率偏高 更换基材 调整工艺后消失 压贴工艺调整不当，温度过低，时间过短 及时调整工艺，升温，加时间 3 针孔 产品表面针状孔隙缺陷 整个板面或局部产生 上胶量偏低 更换浸渍纸，调整上胶量 纸油墨太重，浸胶渗透性差 调整印刷工艺， 增强胶的渗透性 印刷纸PH值偏低，影响浸渍工艺 印刷更换印刷原纸或油墨 储存时间过长，树脂老化流动性差 换浸渍纸，合理排计划，减少存放期 整个板面都有 特殊钢板（如浮雕面）阻碍树脂流动性 使用特殊工艺的浸渍纸或少用特殊钢板 压贴产生针孔，调整工艺后消失 温度过高、树脂固化加快减弱树脂流动性，难以形成连续胶膜 调整工艺降温，延长热压时间 4 透底 由于装饰胶膜纸覆盖能力不够，造成基材板面上显现的缺陷 色泽不同，透底处一般泛底色 原纸定量偏差大 更换浸渍纸 浸渍涂胶不均匀 更换浸渍纸，调整浸渍工艺上胶均匀 5 光泽不均 产品表面反光现象的差异 　 浸渍纸挥发物偏高，涂胶不均匀 加强浸渍生产过程式工艺控制 原纸定量偏差大，造成局部透底严重 提高装饰纸质量 浸渍纸浸、涂胶比例不当 改变胶的配比，提高浸渍质量 钢模板局部脱铬 更换钢板进行修复 6 龟裂 由于树脂在热压过程中固化过度或表面层与基材膨胀收缩不同而造成产品表面出现的网状细微裂纹。 产品表面产生不规则的裂纹，更换基材或调面后消失 基材表面结合强度太差或漏砂 更换基材，选表面结合强度高的基材 产品表面产生不规则的裂纹，调整工艺后消失 树脂在长时间高温作用下固化过度 调整压贴工艺，严格加强工艺控制 固定部位出现 压机传热系统温差太大 检查热油系统流量的均匀性，使温差缩小 产品表面产生不规则的裂纹，更换基材或调面后仍有 浸渍纸的固化时间太长造成热压时间过久 调整浸渍工艺参数 7 分层 基材自身、胶膜纸自身或胶膜纸与基材之间的分离现象 热压后产生白边，基材与胶膜纸分离 基材边缘出现踏边 选用合格基材，适当提高压力 热压后基材边部产生分离现象 基材内结合强度或密度过低 选用合格基材，降低压力 热压后基材边产生分离现象，并伴有撞击痕，但基材无此现象 生产过程中撞坏 维修设备，规范操作 压贴后胶膜纸与基材产生分离 装饰纸定量偏大，树脂胶渗透不好 换纸， 调整浸渍工艺加强胶渗透性 压贴后胶膜纸与基材产生分离 胶膜纸树脂老化（存放过期） 不予使用 压贴后胶膜纸纸基自身分离 浸渍中胶未浸透 调整浸渍工艺，增强渗透性 压贴后油墨层与纸产生分离 油墨层太厚胶未能浸透 换纸，调整印刷工艺 同一位置产生胶膜纸与基材分离 钢模板局部凹陷 更换钢板，返修 8 鼓泡 产品表面内含气体引起的异常凸起 板面偶尔起泡，基材分层 基材含水率偏高，内结合密度不够，密度不均 更换基材 板面起小泡，纸基分层，热压正常 浸渍工艺不佳 调整浸渍工艺 板面偶尔起小泡 加压时间过长，压板温度过高 调整工艺，降低温度 板面偶尔起小泡 基材板面局部存在纤维团或粗纤维，对应部位出现小泡 更换基材 9 鼓包 产品表面内含有固体实物引起的异常凸起。 板面有异常凸起 基材表面有异常凸起 更换基材 基材表面附有异物如锯屑、砂光粉等 压贴前清扫基材表面 10 纸板错位 由于胶膜纸与基材对位不准而造成的产品板材缺纸。 胶膜纸白边压在板上 因基材过宽或过长或对角线偏差过大造成胶膜纸与基材不匹配 选用规格尺寸合格的基材 胶膜纸过窄或过短或对角线偏差过大造成胶膜纸与基材不匹配 调整浸渍纸尺寸 露基材，但浸渍纸尺寸大于基材尺寸 胶膜纸与基材对位不准 严格执行操作规程 11 破损 板（纸）的四角或边缘被损坏而