物流系统建模与仿真（第一部分）.ppt

结果分析——搬运设备分析搬运设计的最初思想是专门的叉车负责专项运输任务，如叉车entry只负责将原料从卸料站发送到各类型零件的首道工序，尽可能避免运输机的任务繁杂造成物流路线迂回、交叉和减少不必要的物流距离。从表中的数据可以看出，入料叉车与出库叉车的搬运能力过剩，建议更改策略。系统优化CHAPTER1方案评价(1)1加权因素法：加权因素就是把布置设计的目标分解成若干个因素，并对每个因素的相对重要性评定一个优先级(加权值权重)。然后，分别就每个因素评价各个方案的相对优劣等级，最后加权求和，求出各方案的得分，得分最高的方案就是最佳方案。(2)2优缺点比较法：优缺点比较法是最简单的评价方法。其具体做法是列出每个方案的优点和缺点，加以比较。关键问题是要选择好优缺点所涉及的因素，特别是有关人员所考虑和关心的主导因素。(3)3层次分析法：AHP将复杂问题分解为不同的要素，并将这些要素归并为不同层次，从而形成多层次结构，所有处于下一层次的要素，按其和与之相关联的上层的某一个要素所发生的关联关系的情况，以某一上层要素为对象或者准则，在其下层要素之间，按其对上层要素的重要或影响程度，进行两两比较，从而形成所谓的判断矩阵。AHP选择评价指标体系的必要环节：仿真实现CHAPTER1记录器数据表表数据指的是包含在当前Flexsim表中的信息。通过之前记录在表中的数据选择，在二维坐标中进行二次输入，达到数据挖掘的目的。标准数据表标准数据是指对每个实体自动收集的数据。标准数据包括停留时间、当前数量和状态信息。并通过容量图、柱状图、饼状图对信息进行可视化展示。（3）用户定义数据用户定义数据指建模者需要用图形显示或者记录到表中的特定数据。记录器“监视”模型中某节点的值，如实体状态或者实体容量等。优化布局优化器OptQuest优化器用来优化模型中的变量，以最大化某些特定的输出变量。分析与改进车间的布置总共有三种方式：流程布置、工艺布置、成组布置，分别为方案1、2、3。为了使三种布置具有可比性，各方案的几何位置属性、逻辑控制属性、仿真策略设置相同。除案例一流程布置仿真模型外，另外两种布置方案的仿真模型如下图：工艺仿真模型单元仿真模型评价结果根据上述计算结果，由最大隶属度原则获得流程布置方案对于实例的设施布置为最优方案。成组布置方式与流程布置的综合评价指数比较接近，为次优方案。工艺布置方案的评价指数最低，为最劣方案。这也符合了现代机加工的布局的趋势，即传统的工艺布局方式在机械加工过程中，特别是小批量、多品种的生产方式下已经不在适用。实例分析过程中，整个车间生产系统的产品种类为3种。在产品品种固定，产量稳定的情况下，流程布局比成组布局较优。*****************（1）立体仓库：RMS立体仓库分为5个区域，分别储存A、B、C三种原材料、托盘以及最后加工的成品。每个货架迁移实体均由不同的source产生，其中有一个source产生托盘，其余均为texturedcoloredbox。并分别用不同的颜色加以区别。一开始均产生100个实体。（2）取料：从立体仓库到传送带需要利用巷道堆垛机进行取料作业。（3）小型数控铣：小型数控铣的原材料由单独的source生产，并置于缓冲区queue中等待。待托盘到达上箱装配线时组合在一起。（4）合格检验：在合格品检验时，合格与不合格的比例为9：1，合格品由叉车搬运到成品货架上。仿真的实现1拉式流动式柔性制造单元（FMC）2.推式流动方式3.消息驱动机制工艺流程具体实现1）多种产品进入同一排队序列等待处理器加工。加工策略有：无条件(NoRequirement)，拉入临时实体时没有任何条件限制；指定临时实体类型(Specificitemtype)，按照临时实体的类型拉入，临时实体的顺序可以按照工艺要求来设置；指定标签(SpecificLabel)，按照实体的标签进行设置，以标签作为拉入依据；分情况选择实体类型(ItemtypeByCase)，根据临时实体的类型，以及对相应类型对应的条件拉入；指定排队序号，对临时实体进行排序，按照顺序依次拉入；类型数组(Arrayofltemtype)将临时实体类型与设置好的数组中的类型进行比较，如果有便将实体拉入。2）多条队列不同产品进入同一处理器。仿真策略如下：指定端口(specificPort)，从指定的端口中拉入，如果端口不可用，将一直等待直到可用为止；任意端口，在所有连接端口可用的情况下，按顺序从端口拉入；轮循(RoundRobin)，按轮循模式(数字轮序)从端口拉入；最长排队队列(LongestQueue