现场改善培训课件.pptx
现场改善培训课件
contents
目录
现场改善概述
现场改善的核心概念
现场改善的方法与工具
现场改善的实施步骤
现场改善的案例分析
现场改善的挑战与对策
现场改善概述
01
定义
现场改善是指在生产、工作现场，通过优化流程、提高效率、降低成本等手段，实现生产、工作环境的持续改善。
意义
现场改善是企业提高竞争力、实现可持续发展的重要手段之一。它可以提高生产效率、降低成本、提高产品质量、增强员工士气，从而为企业创造更多的价值。
目标
现场改善的目标是通过消除浪费、提高效率和效益，实现生产现场的持续优化和进步。
原则
现场改善需要遵循以下原则
以客户为中心
始终关注客户需求，提高产品质量和服务水平。
全员参与
鼓励员工积极参与现场改善，发挥他们的创造力和潜力。
持续改进
不断寻求改进机会，持续推动现场改善的进行。
数据驱动
通过收集和分析数据，了解现场实际情况，为改善提供科学依据。
现场改善起源于日本制造业，在20世纪50年代开始得到广泛应用。随着日本制造业的崛起，现场改善逐渐成为其核心竞争力之一。
历史
随着全球化和信息化的加速发展，现场改善也在不断发展和创新。如今，它已经成为企业提高竞争力、实现可持续发展的重要手段之一，并广泛应用于各个行业和领域。同时，随着新技术和新方法的不断涌现，现场改善也在不断拓展其应用领域和深度。
发展
现场改善的核心概念
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通过观察和分析工作流程，找出时间、人力、物力等方面的浪费现象。
识别浪费
采取针对性措施，如优化流程、提高设备效率等，以消除浪费并降低成本。
消除浪费
根据最佳实践和经验，制定详细的工作标准和操作规范。
制定标准
对员工进行标准化作业培训，确保他们掌握正确的操作方法和流程。
培训与推广
明确改进目标，如提高生产效率、减少不良品率等。
通过不断分析现状、找出问题并采取措施，实现持续性的改进。
持续改进
设定目标
激发员工参与意识
通过培训和激励措施，激发员工参与现场改善的热情和积极性。
员工提案制度
建立员工提案制度，鼓励员工提出改进意见和建议，促进全员参与现场改善。
现场改善的方法与工具
03
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整理（Seiri）
清除现场内的杂物和无用物品，保持工作场所整洁。
整顿（Seiton）
对现场内的物品进行分类、标识和定位，方便取用和归位。
清扫（Seiso）
保持现场内设备、设施、地面的清洁，防止污染和故障。
清洁（Seiketsu）
维持整理、整顿、清扫的成果，形成制度化、规范化的管理。
素养（Shitsuke）
提高员工文明礼貌水准，营造团队精神，培养良好习惯。
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包括看板管理、颜色管理、标识管理等，使管理者和员工能够快速了解现场情况，及时发现问题并采取措施。
利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段。
对物的特定的管理，是其他各项专业管理在生产现场的综合运用和补充企业在生产活动中，研究人、物、场所三者关系的一门科学。
通过设计合理的物品放置位置和方式，使物品取用方便、快捷，减少寻找和等待时间，提高工作效率。
在产品设计和生产过程中采用一定的技术和方法，防止人为错误或设备故障对产品造成不良影响。
包括失误防止、故障预测与诊断、自动化控制等技术和方法，提高产品质量和生产效率。
现场改善的实施步骤
04
深入生产或服务现场，仔细观察并记录现状，包括设备、人员、物料、环境等方面。
观察现场
数据收集
问题识别
收集与现场相关的数据，如生产效率、质量合格率、设备故障率等，以便进行定量评估。
通过对现场的观察和数据分析，识别出存在的问题和瓶颈，明确改善的方向和目标。
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根据问题识别结果，设定明确的改善目标，如提高生产效率、降低故障率等。
目标设定
针对每个问题，制定具体的改善方案，包括改善措施、时间计划、资源需求等。
方案制定
对改善方案进行风险评估，识别潜在的风险和障碍，并制定相应的应对措施。
风险评估
根据改善计划，准备所需的资源，如设备、材料、人力等。
资源准备
与相关人员进行充分沟通和协调，确保他们理解并支持改善计划。
沟通协调
按照改善计划，逐步实施各项改善措施，确保每项措施得到有效执行。
执行改善
现场改善的案例分析
05
改善措施
通过工序分析，重新分配工作任务，提高瓶颈工序的效率，实现生产线平衡。
问题描述
生产线存在瓶颈工序，导致整体效率低下，生产成本高。
改善效果
生产效率提高，在制品减少，生产成本降低。
设备故障频繁，影响生产稳定性和产品质量。
问题描述
对设备进行预防性维护，定期检查和更换易损件，提高设备可靠性。
改善措施
设备故障率降低，生产稳定性提高，产品质量得到改善。
改善效果
问题描述
产品质量不稳定，客户投诉率高。
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改善效果
员工工作