乳化液操作规程.doc

乳化液维护管理操作规程:

乳化液日常化验检测项目与频率:

检测项目

检测周期

外观

每天

浓度(%)

每班

电导率(us/cm)

每班

pH

每班

皂化值(mgKOH/g)

每周一次

铁离子(ppm)

每周一次

氯离子含量(ppm)

每周一次

酸值(mgKOH/g)

每周一次

灰分(ppm)

每周一次

附录一:轧制油理化指标

外观: 琥珀色液体

粘度: 40oC 40-50mm2/s

密度: 20oC 0、90-0、93g/ml

酸值: 8、0mgKOH/g

皂化值: 150mgKOH/g

pH值:(3%,蒸馏水溶液) 4、5-6、5

2.轧制乳化液现场控制指标:

浓度:0、8-1、5%(常规使用)

pH值(3%,蒸馏水溶液):4、5-6、5

电导率(25℃):500us/cm

皂化值:150mgKOH/g

铁离子含量:150ppm

氯离子含量:50ppm

酸值:30mgKOH/g

灰分:800ppm

脱盐水:pH7、0电导率20um/cm

以上乳化液检测指标,就是通常控制范围,当发现数据超差,应及时查找原因,及时设法解决。

3.乳化液现场维护与管理:

3、1加油浓度控制:0、8-1、5%

3、2加油量计算:本班加油量=上班轧制产量*0、25至0、3kg(根据轧制规格适当调整添加量)

3、3蒸汽管加热:乳化液箱内乳液温度:50-58oC(蒸汽管始终保持乳化液恒温)

3、4乳化液循环:始终保持乳化液循环流动,轧制时,乳化液打开大循环正常生产。停机时,实现小循环,保持乳化液流动,日常维护乳化液不能出现静止状态,“流水不腐”能够保证乳液循环防止变质腐败。

3、5停机必要时关闭气体搅拌,让杂油浮出乳液表面,然后用撇油器撇除(正常情况保持乳化液循环且气体搅拌常开)。开机时,搅拌常开。

3、6乳化液液位控制:保持乳化液净液箱满液位,防止污油箱内杂油介入净液箱。要及时补充新鲜脱盐水与轧制油,维持乳化液正常浓度,保证轧制过程润滑需求。

3、7加油方式:实行“少量多批”加油方式,将计算好得本班加油量,分批少量加到乳化液中,这样对降低消耗与有效利用乳化液起到重要作用。加油时,必须在实现大循环时,开启气体搅拌,在输出泵前加油为佳,利用泵得搅拌力有效搅拌均匀乳液。

3、8撇除杂油:停机时,关闭空气搅拌,静止乳化液15分钟,让杂油浮出乳化液表面,利用撇油器与磁性过滤器撇除杂油。然后,打开气体搅拌,补水加油,均匀乳液。注意顺序:撇油－加水－加油－循环。

3、9去除铁粉:当乳化液中铁粉含量较高时,需要依靠磁性过滤器与带式过滤器去除,磁性过滤器连续运行可以很快去除乳化液中铁粉。纸带过滤器就是依靠纸得密度来过滤,当发现负压过大时,需要手动走纸。降低乳化液内铁粉与杂质含量。

4.轧制乳化液对轧制过程影响与对策:

4、1过润滑:

征兆:

容易打滑、带钢跑偏、厚度出现偏差、轧机出现振动。

原因:

pH值过低(低于5、8),浓度偏高;杂油污染,诸如:油膜轴承油、液压油、轴承油、润滑脂、乳化液温度过高、乳化液受到铁粉影响、乳化液出现“老化”、缺乏搅拌,局部出现油包水。

4、2欠润滑:

征兆:

摩擦增加、变形区温度明显上升、板型变差、轧制过程中、出现尖叫声、轧制力增加、电机电流随着上升、轧机负荷增加。

原因:

pH值过高(大于6、5),乳化液浓度偏低、撇油器与磁性过滤器频繁启用,导致乳化液浓度降低、较多杂油污染、轧制时,污染物泄漏进入乳化液中。

4、3乳化液出现较大浓度波动？

原因:由于杂油泄漏,乳化液受到污染、轧制产量与加油不平衡、油膜轴承油、液压油、齿轮油、蜗轮、蜗杆润滑油。

纠正方法:

静止乳化液箱,完全撇除杂油、底部排放部分乳化液、补水、平衡产量与轧制油添加量。

4、4杂油过多？

原因:油膜轴承油、液压油、润滑脂、齿轮油泄漏。

结果:

导致脏得带钢、润滑性降低。

纠正方法:

用撇油机带走杂油,消除干扰、补充新鲜水与轧制油,维持原来得浓度。

4、5乳化液中铁含量过高？

原因:磁性过滤器效率差。

过滤无效、较差得乳化液管理、铁粉与沉淀物过多。

结果:导致脏得带钢表面。

纠正方法:

排放乳化液,补水加油,消除干扰、更换磁棒、完全修复磁性过滤器、提高过滤纸精度。

4、6pH值超出允许范围？

原因:

注意配液水质、