无损检测-超声波检测.ppt

* 4.检测区域的确定 焊接接头检测时的检测区应是焊缝本身与焊接热影响区的部位，检测区的宽度为焊缝本身加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为5mm，最大为10mm。则该焊接接头检测区域为：L=焊缝宽度+20mm=24+20=44mm。 * 5.探头移动区域的确定 探头的移动区与检测方法和母材的厚度有关。 当采用一次反射法检测时，探头移动区大于或等于1.25P： P=2TK 或P=2Ttanβ * 6.耦合剂的选择 耦合的好坏决定着超声能量传入工件的声强透射率高低。在焊接接头检测中，常用的耦合剂材料有：水甘油、机油、变压器没、化学糨糊和润滑脂等。 * 7.标准试块 超声检测焊接接头用的标准试块是用来校准仪器探头系统性能和检测灵敏度。可利用CSK-ⅠA试块校准仪器系统性能，利用CSK-ⅡA或CSK-ⅢA调节检测灵敏度。 * 8.灵敏度设定 根据检测标准JB/T4730.3-2005规定，焊接接头的灵敏度曲线可利用CSK-ⅡA或CSK-ⅢA试块进行设定。根据被检工件的板厚54mm，利用CSKⅡA或CSK-ⅢA试块设定的灵敏度。 （1）壁厚为6mm～120mm的焊接接头，其距离一波幅曲线灵敏度选择见表2-7。 * （2)壁厚为120mm～400mm的焊接接头，其距离一波幅曲线灵敏度选择见表2-8。 （3）检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。 （4）若工件的表面耦合损失和材质衰减与试块不同，应进行传输修正。 * 二、操作步骤 1.被检测面的准备 在超声检测探头移动部位，必须要有良好的表面粗糙度。对于粗糙的表面或者局部脱落的氧化皮，应采用机械打磨处理，直到露出金属光泽和平整光滑（新轧制的钢板氧化皮没有脱离，可以不用打磨）。通过耦合探头能平滑地移动。 2.确定检测范围 焊接接头在检测之前，可在检测面上划出0.5P和1.0P的声程检测范围线，根据线的位置，可将探头移动足够的距离，避免扫查范围不够而造成缺陷漏检。同时，根据探头和这些线的位置关系，就能知道声束通过焊接接头的那一部份，这对回波的判定很有帮助。 * 3.横波探头及仪器扫描速度的校准 （1）斜探头入射点及K值的测定 可利用CSK-ⅠA试块测定斜探头的入射点及K值。具体的测定方法见任务一。K值测试时要测试三次，取平均值。 （2）超声检测仪扫描速度的校准 根据被检测工件的规格及检测要求，选择声程1：1调节扫描速度。 * 4.距离—波幅曲线的绘制及检测灵敏度选择 利用CSK-ⅢA试块绘制距离—波幅曲线，根据板厚及标准，该产品的检测灵敏度设定为:评定线Φ1×6—6dB，定量线Φ1×6，判废线Φ1×6+10dB。 （1）仪器系统灵敏度校准。 探头对准CSK—ⅢA试块上深度为10mm的Φ1×6横孔，找到最高回波，将回波高度调到80%波高，记录此时的仪器的增益值。固定增益旋钮和衰减器，分别检测深度为20mm、30mm、40mm、50mm、60mm的Φ1×6横孔，找到最高回波，并在面板上标记相应波峰对应的点②、③、④、⑤、⑥，然后连接点①、②、③、④、⑤、⑥得到一条Φ1×6的参数曲线，形成基准灵敏度曲线。 * （2）经参数输入得到评定线Φ1×6—6dB，定量线Φ1×6，判废线Φ1×6+10dB。 （3）扫查灵敏度的设定 扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。这里灵敏度四参数分别为： 1）最大检测声程处深度为54mm。 2）基准反射体评定当量尺寸Φ1×6—6dB。 3）基准波高为20%。 4）仪器对应增益值为67.0dB。 * 5.缺陷扫查 （1）对接焊接接头纵向缺陷粗检测扫查方式 1）扫查方式：采用全面锯齿形扫查方式进行扫查，如图2-35所示。探头在前后移动的范围内应保证扫查到全部焊接接头截面，在保证探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作100～150的摆动。探头的每次扫查覆盖率应大于探头晶片直径的15％，左右移动之间距为≤D（D=晶片直径）。 * 2）扫查速度：探头移动速度一般为不大于150mm/s。 3）扫查灵敏度：不得低于评定线灵敏度。 4）缺陷标记：在全面扫查过程中，发现缺陷要随时在焊缝上进行标记，以便于对其进行精确测量。 * （2）对接接头精确检测 采用定量灵敏度针对全面扫查发现的缺陷或异常部位，作如下扫查： 1）垂直于焊接接头方向前后移动，用以判定真伪缺陷或缺陷的平面和深度位置。 2）沿焊接接头方向左右移动扫查，测量缺陷的指示长度。 3）根据需要作定点转角扫查，用以判定缺陷的形状和类型。 * （2）横向缺陷的扫查 1）平行或斜平行扫查：将探头放置在对接焊接接头同一面的两侧并将探头平行于焊缝或与焊缝轴线呈15o～45o左右的角度作前后移动扫查，如图2-36所示。探头在焊缝边缘顺着焊缝前后扫查，主要检测母材热影响区及其附近部