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浅谈如何加强液氯安全生产和使用管理 　　摘要：氯气是剧毒化学品，一旦泄漏，以毒气雾状向大气扩散并可能引发连锁爆炸事故，极易导致群死群伤。此类事故社会危害极大，所以，在液氯的生产以及储存、包装管理过程中，防止泄漏是氯碱企业的重中之重。本文主要针对如何加强液氯安全生产与使用管理进行分析。 　　关键词：液氯；安全生产；使用 　　液氯是化工生产的重要原料之一，应用广泛。氯是一种很活泼的元素，是氧化剂，又是一种剧毒有害物质。液氯中不可避免地含有三氯化氮，当所含三氯化氮质量分数超过50×10-6时，将会在光、电等因素的作用下发生分解爆炸。氯气在生产、贮存、运输过程中存在着中毒、爆炸等危险，因此在液氯的生产及包装的各个环节都要采取安全规范措施[1]。 　　1液氯生产工艺过程简介 　　液氯生产主要包括氯气液化、液氯气化、液氯储存和充装等过程。工业生产中采用三种不同的工艺条件生产液氯，即： 　　高压法――氯气压力为1.4/1.6Mpa（表压）、液化温度为+30℃/+50℃； 　　中压法――氯气压力为0.2/0.4Mpa（表压）、液化温度为0℃/+10℃； 　　低压法――氯气压力为0.15Mpa（表压）左右、液化温度为-30℃左右。 　　其中，中压法由于系统压力相对较低、设备制造方一面的安全要求也相对较低操作简单、，工艺指标易于控制，液化效率较高等特点应用较为广泛、中压法可分为一级液化和二级液化两种流程中压法。在低浓度液化尾气能够适当进行处理时，多采用一级液化流程。如果低浓度液化尾气处理困难、希望多生产液氯时，多采用二级液化流程原料氯气经压缩加压至0.4Mpa（表压）左右后，在第一级液化器内用冷拼氟里昂或液氨）作冷冻剂在-20℃下液化。再经过第二级液化器，在-60℃下液化，尾气用NaOH溶液吸收。由于第一级液化尾气中的氢含量已经达到4%-5%，尾气再进人第二级液化器继续液化时，易发生爆炸。因此，第二级液化器应有足够的强度，并且要求将第二级液化器呈60o倾角安装，尾气出口设有防爆膜，一旦发生爆炸时，防爆膜首先破裂，而将尾气导人吸收装置，不至于将第二级液化器炸坏；同时第一级液化器自动接通吸收装置，使第一级的液化尾气直接进人吸收系统，并自动切断第二级液化器的进料，改为通入氮气。发生爆炸后，只要更换防爆膜，第二级液化器又可以正常使用。 　　液化后的氯气通过重力自流或通过泵输送到液氯储槽内。液氯气化一方面可以得到高纯度的氯气；另一方面通过气化可以得到较高压力的氯气，利用它再去压送液氯，进行充装。液氯气化是在气化器内通过与热水或较高温度的氯气换热而完成的[2]。 　　2液氯的安全生产与使用管理 　　2.1 加强工程施工过程监控 　　严格执行建设项目安全设施“三同时”制度。“三同时”就是企业要加强在建设项目过程中的安全管理，安全设施要与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用，确保采用安全、可靠的工艺技术和装备，确保建设项目工艺可靠、安全设施齐全有效、自动化控制水平满足安全生产需要。要严格遵守设计规范、标准和有关规定，委托具备相应资质的单位负责设计、施工、监理。建设项目试生产前，要组织设计、施工、监理和建设单位的工程技术人员进行“三查四定”（查设计漏项、查工程品质、查工程隐患，定任务、定人员、定时间、定整改措施），制订试车方案，严格按试车方案和有关规范、标准组织试生产。 　　工程项目验收时，要同时验收安全设施，特别是氯气、液氯设备连接管道、法兰、阀门。液氯具有强氧化性、强腐蚀性，国家设计规范特别对液氯设备垫片材质有特殊要求。 　　在施工过程中，由于施工人员的意识淡薄、责任心不强或赶工期图省事等诸多因素，将不符合要求的垫片或连接面不统一的法兰与阀门连接起来，给生产埋下安全隐患。为更好地保证安全生产，应采取以下措施。 　　（1）在设备、管道安装过程中派专人对施工过程中的法兰、管道、阀门垫片进行全面的监督，要求任务明确、责任分明、标准规范。确保氯气、液氯管道中的阀门、法兰、管道垫片材质、型号相符，连接面连接正确[3]。 　　（2）设备、管道打压试漏过程中对安全生产的影响。液氯贮槽及液氯管道在用压缩机打压时易将油和水带入系统中，液氯遇水时会产生腐蚀性很强的液体，对设备、管道具有很强的腐蚀损坏性；同油脂类混合则易产生反应，发生爆炸。所以，对设备、管道须预先进行吹扫、清扫，将管内的焊渣、铁锈清理干净。 　　采取措施：选用合适的压缩机，并定时排水，有条件的企业可用氮气代替空气进行打压，确保水和油类不进入系统。 　　2.2配备相应的安全设施 　　液氯储槽厂房、包装厂房进行封闭式管理，在厂房内外设置水幕喷淋系统。该系统作为阻断氯气扩散的第 1 道屏障，是防止大量氯气突发性泄漏并迅速扩散的比较好的防范措施。水幕喷淋的实施根据现场实际情况而