CA6140车床拨叉的加工工艺及钻Ø 22孔夹具设计

CA6140车床拨叉的加工工艺及钻? 22㎜花键底孔夹具设计  目 录 一、零件的分析 - 1 - （一）零件的工艺分析 - 1 - 二、工艺规程设计 - 2 - （一）确定毛坯的制造形式 - 2 - （二）基面的选择 - 2 - （三）制订工艺路线 - 2 - （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 - 3 - （五）确定切削用量及基本工时 - 4 - 三、专用夹具设计 - 11 - （一）提出问题 - 11 - （一）夹具设计 - 11 - 四、参考文献 - 13 - 零件的分析 （一）零件的工艺分析 拨叉这个零件从零件图上可以看出，它一共有两组加工表面，而这二组加工表面之间有一定的位置要求，现将这二组加工表面分述如下： 1．以?25mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：?25H7mm的l六齿花键孔及倒角，尺寸为80㎜与花键孔垂直的两端面，尺寸为18H11与花键孔垂直的通槽。 与?25mm花键孔平行的表面。这一组加工表面包括：与花键孔中心轴 线相距22㎜的上表面，与上表面垂直的二个M8通孔和一个? 5锥孔。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： 上表面与?25mm花键孔中心线平行度为0.10㎜； 18H11通槽两侧面与与?25mm花键孔中心线的垂直度为0.08㎜。 由以上分析可知，对于这二组加工表面而言，我们可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具进行另一组表面的加工，并且保证它们之间的位置精度要求。 工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，考虑到该零件在车床中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，而且零件的尺寸不大，因此，毛坯可采用金属模砂型铸造。 （二）基面的选择 基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择：以上下表面和两 侧面作为粗基准，以消除，，三个自由度，用以消除，，三个自由度，达到完全定位。 对于精基准而言，根据基准重合原则，选用设计基准作为精基准。 （三） 制订工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高生产效率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。 1.工艺路线方案一 工序Ⅰ 铣端面。 工序Ⅱ 钻、扩花键底孔?22mm。 工序Ⅲ 内花键孔倒角。 工序Ⅳ 拉花键孔。 工序Ⅴ 铣上、下表面。 工序Ⅵ 钻2—M8孔，?5mm锥孔。 工序Ⅶ 铣通槽18H11㎜。 工序Ⅷ 攻螺纹2—M8。 工序Ⅸ 去毛刺。 工序Ⅹ 检查。 2.工艺路线方案二 工序Ⅰ 铣端面。 工序Ⅱ 钻、扩花键底孔?22mm。 工序Ⅲ 内花键孔倒角。 工序Ⅳ 铣上、下表面。 工序Ⅴ 钻2—M8孔，?5mm锥孔。 工序Ⅵ 铣通槽18H11㎜。 工序Ⅶ 拉花键孔。 工序Ⅷ 攻螺纹2—M8。 工序Ⅸ 去毛刺。 工序Ⅹ 检查。 工艺方案的比较与分析： 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先拉花键孔，再以该花键孔为基准加工其余平面；方案二是先加工上下面，再加工花键孔。两相比较可以看出，方案一可以避免加工上表面和槽的设计基准和加工基准不重合的问题，而方案而不能，所以选用方案一作为零件的加工工序。 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “拨叉”零件材料为HT200，毛坯重量约为1.00Kg，生产类型为中批生产， 采用金属砂型铸造。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、 工序尺寸及毛坯尺寸如下： 铣端面 考虑左端面的粗糙度Ra为3.2，参照《机械制造工艺设计手册》——以下简称“手册”，表1—43，确定工序尺寸为 Z=3.0mm，其中粗加工的加工余量Z=2.0mm，精加工的加工余量Z=1.0mm。右端面没有粗糙度要求，只要求粗加工，所以余量定位3.0㎜。 花键孔（6-?25H7×?22H12×6H11）。 要求花键孔为外径定心，故采用拉削加工。 内孔?22H12㎜： 钻孔：?20㎜ 扩钻：?22㎜ 2Z=2.0㎜ 拉花键孔（6-?25H7×?22H12×6H11） 花键孔要求外径定心，花键内径拉削时的加工余量为孔的公差0.17㎜。 3．铣表面 根据“手册”表1—