弹簧套筒零件的工艺规程及夹具设计.doc

1.序言 机械制造工艺学课程设计,是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程，经过前段时间的毕业生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节。在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练，这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。，表面粗糙度为0.63，锥面外圆表面，表面粗糙度为0.63;零件内径（小），表面粗糙度为0.63。 2.3分析零件热处理 零件：淬火 HRC45并发蓝 3.确定毛坯 3.1毛坯种类选择 此零件在力学性能上没有更高的要求，孔径也小，故毛坯选用热轧圆钢。 3.2确定毛坯的形状和尺寸 选择毛坯的形状和尺寸：热轨圆钢φ50100 图1 零件毛坯图 4. 制定零件的机械加工工艺路线 4.1确定加工工艺路线 a下料。 b车床：车端面——粗车右外圆轮廓——半精车外圆轮廓——粗车锥面轮廓——切槽——精车外圆轮廓及锥面——钻孔——镗孔——扩孔至——镗孔——倒角——打断。 c铣床：精铣端面——倒角——钻的孔——铣槽。 d 热处理：淬火发蓝 e 定型处理 f 磨床：精外圆轮廓——精磨锥面——精磨孔 g 钳工：去槽口内外毛刺——去连皮 h 检验 打工具号 4.2选择定位基准 选孔为统一的精基准终加工各段外圆和台阶端面，能保证各主要表面有较高的相互位置精度。工件不长，选外圆为粗基准比较方便。为了保证终加工余量均匀，中间工序还应以孔和外圆互为基准进行加工。 5. 工序尺寸计算 加工 部分 工序 加工余量 粗糙度 工序尺寸及 右端面 毛坯 粗车 2.0 12.5 半精车 1.0 5 外圆轮廓 毛坯 粗车 12 12.5 半精车 1 6.3 精车 0.5 1.6 锥面轮廓 毛坯 车锥面 12.5 粗车 2 10 半精车 1 6.3 精车 0.5 1.6 切槽 轴 6.3 半精车 3 5 孔 钻孔 18 12.5 镗孔 1.5 6.3 扩孔 25 12.5 镗孔 1 5 轴端 打断 78.5 左端面 精洗 0.5 1.25 78 弹簧槽 打孔 3 6.3 铣槽 2 5 43 表1 零件工艺计算 6 选择机床及工、夹、量、刀具 6.1机床选择 普通车床：CA6140 铣床：X50A 磨床：M120 6.2刀具选择 外圆粗加工车刀尺寸参数： ，，，，， 刀杆尺寸16×25 外圆半精加工车刀尺寸参数： ，，，， 刀杆尺寸16×25 切槽工具：采用硬质合金刀具YT15，直接将刀具加工成宽3mm的形状。 铣 刀：立铣刀，端面铣刀。 中 心 钻：d=3mm 钻 头：锥柄麻花钻 φ18，φ25 镗 刀：单刃镗刀 6.3夹具选择 车床：短圆柱型三爪固定卡盘（GB4346－84）KZ型，卡盘直径D250mm 铣床：专用夹具,组合夹具 6.4仪器选择 千分表、游标卡尺、圆度仪、极限塞规。 7 检测方法 利用圆度仪在同轴度公差要求的基准和被测要素的若干截面上测量，得到个测点的坐标值，由这些坐标值可分别计算出各截面上基准轴线和被测轴线的相应点的坐标，进而可算出被测轴线对基准轴线的同轴度误差。 以顶点支承测量径向圆跳动。 技术要求： 1圆跳动：φ20孔段对A-B基准的圆跳动为0.015mm。 2硬度： 45 HRC. 3尺寸公差： 4表面粗糙度：孔φ20为0.63,φ36轴段外圆为0.63,φ46轴段外圆锥面为0.63 φ46轴段端面为1.25。其余为5。 8 确定各工序的切削用量和时间定额 1.车端面,轮廓，锥面，中间槽 粗车时： 取n=500r/min 半精车 ： 取n=700r/min,则 精车： 取n=1700r/min,则 计算时间定额 定额计算公式： 其中： 粗车： 半精车： 精车： 2．加工的孔，的孔 a．钻孔 进给量 切削速度 主轴转速 按机床选取 所以实际切削速度为 切削工时：切入，切出，，故 故切削工时为 b．扩孔 进给量， 切削速度 主轴转速 按机床选取 切削工时： 故切削工时为 c．镗孔 镗孔至， 进给量 主轴转速